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Die Farbkennzeichnung ist seit Langem eine bewährte Methode, um äußerlich ähnliche Behälter besser unterscheidbar zu machen und so die Fehlerquote beim Handling zu verringern. Besonders geeignet ist dieses Verfahren für Mehrwegbehälter, die – anders als standardisierte Kartons, die meist braun sind – in unterschiedlichen Farben erhältlich sind. Dennoch gibt es mehrere Einschränkungen, die beachtet werden müssen:
Die Auswahl an verfügbaren Farben ist begrenzt. Außerdem kann das menschliche Auge nur eine gewisse Anzahl an Farben zuverlässig unterscheiden – vor allem dann, wenn Farben mit der Zeit verblassen oder Behälter verschmutzen. Aus diesem Grund werden Farben meist bestimmten Teilekategorien zugewiesen und nicht einzelnen Artikeln.
Auch kulturelle Aspekte können den Einsatz bestimmter Farben einschränken. So wird etwa Rot häufig mit fehlerhaften oder auszusondernden Teilen assoziiert und sollte der Klarheit halber nicht für andere Zwecke verwendet werden.
Darüber hinaus kann die Farbkennzeichnung die Flexibilität bei der Nutzung von Behältern einschränken. Selbst bei schwankenden Mengen lässt sich ein grüner Behälter nicht ohne Weiteres für dieselben Teile einsetzen wie ein blauer.
Diese Einschränkungen führen dazu, dass einige Hersteller den Aufwand für Farbkennzeichnung nicht für gerechtfertigt halten. In der Praxis geben häufig die Kunden die Anforderungen an die Kennzeichnung vor. Ford etwa schreibt Heißprägestempel auf zwei Seiten jedes Behälters vor, mit folgenden Angaben:
Name, Stadt und Bundesstaat des Lieferanten
Ein Ford-eigener Behältercode
Der Versandort
Trotz dieser festen Markierungen unterscheidet sich die tatsächliche Etikettierung von Behälter zu Behälter erheblich. Neben den gestempelten Informationen tragen die Behälter meist Klebeetiketten, die den Inhalt beschreiben. Ist ein Kanban-System im Einsatz, verfügen sie häufig zusätzlich über eine Kunststofftasche oder ein ähnliches Element zur Aufnahme der Kanban-Karte. Diese Tasche kann auch für andere Karten genutzt werden – etwa eine Rückmeldungskarte für die Buchhaltung oder eine Begleitkarte für die Qualitätssicherung.
Das Anbringen solcher Kartentaschen an Kunststoffbehältern ist relativ einfach, bei anderen Behältertypen wie Drahtkörben jedoch deutlich schwieriger. Die Einführung eines kartenbasierten Kanban-Systems erfordert daher sichere und benutzerfreundliche Befestigungslösungen. Alternativen zur klassischen Tasche sind Klettverschlüsse, Magnete oder Clips – ähnlich wie bei der Befestigung von Namensschildern an Kleidung.
Wandschilder und markierte Lagerflächen unterstützen zusätzlich den korrekten Materialfluss. Wie bei allen Formen visueller Steuerung hängt die Wirksamkeit dieser Maßnahmen jedoch von ihrer Sichtbarkeit und Aktualität ab. Bereits wenige fehlerhafte Schilder können das Vertrauen der Mitarbeitenden in das gesamte Beschilderungssystem untergraben.
Die Anzahl der Behälter in den einzelnen Umlaufphasen lässt sich aus vorhandenen Produktionsdaten ableiten. Im Regelbetrieb sollte die Zahl der Behälter bei Kunden, im Transport oder beim Lieferanten innerhalb eines bestimmten Schwankungsbereichs um einen Durchschnittswert liegen. Größere Abweichungen deuten frühzeitig auf Engpässe hin. Auch die durchschnittliche Nutzungsdauer eines Behälters vor dem Ausscheiden kann auf Basis dieser Daten ermittelt werden. Im stationären Betrieb gilt:
Erwartete Lebensdauer eines Behälters = Anzahl umlaufender Behälter / Ausschussrate
Wenn ein Lieferant monatlich fünf Behälter von 50 im Umlauf ausmustert, beträgt die durchschnittliche Lebensdauer eines Behälters 10 Monate. Versendet der Lieferant pro Monat 500 Behälter, ergibt das 10 Umläufe pro Behälter und Monat bzw. 100 Umläufe in 10 Monaten. Damit wissen wir: Ein Behälter wird im Schnitt 100-mal wiederverwendet.
Die hier vorgestellten Methoden tragen dazu bei, die Intralogistik zu optimieren, indem sie Transparenz schaffen, Fehler reduzieren und Wiederverwendung fördern.
Track-and-Trace bezeichnet den Prozess, bei dem sowohl der aktuelle als auch der frühere Standort von Objekten ermittelt wird. „Track“ bedeutet, den momentanen Aufenthaltsort eines Gegenstands zu bestimmen, während „Trace“ die Nachverfolgung seiner bisherigen Wege beschreibt. Wird das Tracking zuverlässig durchgeführt und die Daten korrekt gespeichert, ergibt sich die Rückverfolgbarkeit (Traceability) automatisch.
Die Verfolgung einzelner Behälter lohnt sich in der Regel nicht, wenn sie manuelle Dateneingabe erfordert. Wird ein Behälter jedoch mit einer Auto-ID-Technologie ausgestattet – wie etwa Barcodes, 2D-Codes, Bluetooth oder RFID-Tags (Radio-Frequency Identification) – lässt er sich einfach und effizient nachverfolgen.
Barcodes und 2D-Codes – wie QR- oder DataMatrix-Codes – ermöglichen eine halbautomatisierte Datenerfassung mithilfe von Handscannern oder stationären Lesegeräten. Gedruckte Codes lassen sich leicht an Teilen, Produkten, Verpackungen oder Transportbehältern anbringen und erleichtern so das Tracking und die Rückverfolgbarkeit entlang der gesamten Lieferkette. Da Barcodes ihren Standort jedoch nicht automatisch übermitteln, müssen Lesegeräte überall dort installiert oder eingesetzt werden, wo Daten erfasst werden sollen.
Der Begriff „Barcode“ umfasst sowohl 1D- als auch 2D-Codes, auch wenn nur 1D-Codes das bekannte Streifenmuster zeigen. Für 1D-Barcodes existieren zahlreiche Standards:
Code 128: Dieser 1D-Barcode-Standard ist im Handel und in der Logistik weit verbreitet. Es gibt viele weitere 1D-Standards. Barcodes wurden ursprünglich von Norman J. Woodland und Bernard Silver entwickelt und 1951 in den USA patentiert. Ihren kommerziellen Durchbruch erlebten sie jedoch erst in den 1980er-Jahren im Zuge wachsender globaler Lieferketten.
QR-Codes (Quick Response): Diese 2D-Codes bestehen aus schwarzen Modulen auf weißem Hintergrund und sind quadratisch angeordnet. Sie wurden 1994 vom japanischen Automobilzulieferer Denso entwickelt, um schnelles Scannen und Verfolgen zu ermöglichen. Heute sind sie weit verbreitet, vor allem im Marketing – z. B. als Link zu Websites, Apps oder Tracking-Tools.
DataMatrix: Ebenfalls quadratisch, bestehen diese Codes aus winzigen Zellen, die binäre Daten codieren. Aufgrund ihrer kompakten Größe und der Fähigkeit, bis zu 2.335 alphanumerische Zeichen zu speichern, eignen sie sich ideal für kleine Artikel wie elektronische Bauteile. DataMatrix wird in Branchen mit besonders hohen Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit eingesetzt – etwa in der Pharmaindustrie, Lebensmittelverarbeitung oder Luft- und Raumfahrt. Entwickelt wurde dieser Code 2005 von International Data Matrix, Inc.
Im Vergleich zur manuellen Dateneingabe erhöhen Barcode-Systeme die Genauigkeit erheblich und reduzieren den Zeitaufwand für Eingabe und Fehlerkorrektur. Selbst geübte Schreibkräfte machen etwa alle 300 Tastenanschläge einen Fehler. Barcodes bieten dagegen eine sehr hohe Lesegenauigkeit, sind einfach zu implementieren und gelten als kostengünstige Lösung. Voraussetzung ist jedoch eine hochwertige Druckqualität und saubere, gut beleuchtete Scanbedingungen. Da Barcodes physisch aufgedruckt sind, unterliegen sie Verschleiß und Beschädigungen. Zudem ist der Datenspeicherumfang begrenzt.
Barcodes werden in der Regel auf selbstklebende Etiketten gedruckt oder direkt per Laser- oder Inkjetverfahren auf das Produkt aufgebracht. Beim DataMatrix-Code erfolgt der Aufdruck auf einem Bereich, der im weiteren Produktionsprozess nicht beschädigt wird, um die Rückverfolgbarkeit zu sichern. So kann jedes einzelne Teil eindeutig identifiziert und während der Fertigung verfolgt werden. Zudem lassen sich die Codes mit den IDs von Transportbehältern in der Logistik verknüpfen.
Ein Barcode-System umfasst den Code selbst, Scanner sowie die dazugehörige IT-Infrastruktur aus Hardware und Software. Industrietaugliche 1D-Barcode-Drucker kosten rund 1.000 €, während einfache Geräte für weniger anspruchsvolle Anwendungen bereits ab etwa 50 € erhältlich sind. Scanner liegen – je nach Ausstattung und Robustheit – im gleichen Preisrahmen.
RFID ermöglicht das gleichzeitige Auslesen mehrerer Einheiten und erfordert dabei keine direkte Sichtverbindung zum Tag. RFID-Tags werden mitunter auch als „intelligente Barcodes“ bezeichnet. Zwar sind sie im engeren Sinne nicht wirklich intelligent, doch bieten sie einen entscheidenden Vorteil: Sie lassen sich vollständig automatisiert und ohne manuelles Zutun auslesen. Sobald ein RFID-Tag in den Erfassungsbereich eines Lesegeräts gelangt, sendet er automatisch ein Signal aus – sinngemäß: „Hier bin ich, und das sind meine Daten.“
Ein RFID-System funktioniert durch die Übertragung und den Empfang von Informationen über eine Antenne und einen Mikrochip. Der Mikrochip auf dem Tag wird mit den vom Anwender gewünschten Informationen programmiert.
Grundsätzlich unterscheidet man zwei Typen von RFID-Tags: aktive und passive Tags.
Passive RFID-Tags sind die am weitesten verbreitete Variante. Sie benötigen keine eigene Energieversorgung, sondern beziehen die notwendige Energie vom Lesegerät, um ein Rücksignal zu senden. Außerhalb der Reichweite bleiben sie inaktiv und senden keine Daten. Passive Tags sind sehr kostengünstig – manche kosten nur etwa 0,10 € pro Stück – und sind häufig als selbstklebende Etikettenrollen erhältlich.
Aktive RFID-Tags verfügen dagegen über eine eigene Batterie, die es ihnen ermöglicht, kontinuierlich Daten zu senden. Durch die eingebaute Stromversorgung sind sie größer, teurer und wartungsintensiver als passive Tags, bieten aber auch eine deutlich höhere Reichweite. Aufgrund ihrer robusten Bauweise eignen sie sich für anspruchsvollere Anwendungen oder für Einsätze mit größerer Distanzerfassung.
Der Einsatz von RFID-Technologie kann die Intralogistik optimieren, indem er eine berührungslose, schnelle und fehlerfreie Erfassung von Materialbewegungen ermöglicht – selbst bei hoher Stückzahl und ohne Sichtverbindung (siehe auch: RFID Automation).
Die Global Trade Item Number (GTIN) ist ein weltweit standardisierter Identifikationscode zur eindeutigen Kennzeichnung von Handelsartikeln – also Produkten und Dienstleistungen – innerhalb der Lieferkette. Vergeben wird sie von GS1, einer gemeinnützigen Organisation, die globale Standards für die Geschäftsabwicklung definiert. Die GTIN bildet die Grundlage für die Identifikation von Produkten im Einzelhandel, in der Distribution und in der Logistik. In der Regel wird die GTIN in Barcodes codiert und ist unverzichtbar für eine präzise Produktverfolgung, Bestandsverwaltung und den standardisierten Datenaustausch zwischen Handelspartnern.
Je nach Produkttyp, Verpackungsebene und regionalen Anforderungen kann die GTIN eine Länge von 8, 12, 13 oder 14 Ziffern haben:
GTIN-12 wird hauptsächlich in Nordamerika verwendet und entspricht dem bekannten UPC-Code.
GTIN-13 ist international gebräuchlich und entspricht der europäischen Artikelnummer (EAN).
GTIN-14 wird auf höheren Verpackungsebenen wie Kartons oder Paletten eingesetzt und kann Informationen zu Produktvarianten oder -hierarchien enthalten.
Jede GTIN besteht aus einem Unternehmenspräfix, einer Artikelreferenznummer und einer Prüfziffer, die der Sicherstellung der Datenintegrität dient. Die GTIN selbst enthält keine Produktinformationen, sondern dient als Schlüssel zu einer Datenbank, in der die relevanten Artikelmerkmale wie Name, Marke, Größe oder Gewicht hinterlegt sind.
In modernen Lieferketten ist die GTIN von zentraler Bedeutung für automatisierte Kassensysteme, E-Commerce-Produktlistings, globale Produktauthentifizierung und Rückverfolgbarkeit. Sie unterstützt die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und erleichtert den digitalen Datenaustausch – etwa in der Lebensmittelbranche, im Gesundheitswesen, in der Bekleidungsindustrie oder bei Unterhaltungselektronik.
Durch den Einsatz von GTINs lässt sich die Intralogistik optimieren, da Artikel eindeutig identifizierbar sind und fehlerfreie Prozesse in Lagerhaltung, Kommissionierung und Versand ermöglicht werden.
Fortgeschrittene Intralogistik beschreibt die ganzheitliche Organisation und Steuerung von Material- und Warenflüssen innerhalb eines Unternehmens unter Einsatz sowohl physischer als auch digitaler Hilfsmittel. Dazu gehören visuelle Werkzeuge wie farbcodierte Behälter, Barcode-Systeme, RFID-Tags und die Echtzeiterfassung von Daten. Ziel ist es, Prozesse zu beschleunigen, Fehler beim Handling zu reduzieren und eine höhere Transparenz über Lagerbestände und Behälterbewegungen zu schaffen – kurz: die Intralogistik zu optimieren.
In Systemen, in denen Hunderte oder Tausende von Mehrwegbehältern zwischen Lieferanten, Produktion und Kunden im Umlauf sind, ist eine präzise Verfolgung unerlässlich. Nur wer weiß, wie viele Behälter sich wo befinden, kann Engpässe, Verzögerungen oder Überbestände vermeiden. Genaue Tracking-Daten helfen, Verluste zu minimieren, eine rechtzeitige Wiederbefüllung sicherzustellen und vorausschauend zu planen. Außerdem trägt die Verfolgung zur Kostensenkung bei, indem sie die Lebensdauer von Behältern verlängert und den Bedarf an Ersatz reduziert.
RFID (Radio-Frequency Identification) ermöglicht die automatische, berührungslose Identifikation von Behältern – ganz ohne Sichtkontakt und manuelles Scannen. In Kombination mit RTLS (Real-Time Locating Systems) lässt sich darüber hinaus die exakte Position beweglicher Objekte in Echtzeit erfassen. Diese Technologien sorgen für eine lückenlose Rückverfolgbarkeit, dynamische Lagerverwaltung und schnelle Reaktion auf Prozessabweichungen. So entsteht ein deutlich effizienteres, transparenteres und widerstandsfähigeres Intralogistiksystem – ein wesentlicher Schritt, um die Intralogistik zu optimieren.
Die Verwaltung der Intralogistik mit Hunderten von Mehrwegbehältern erfordert mehr als nur visuelle Hilfsmittel wie Farbcodes und Etiketten – so nützlich diese auch sind, sie stoßen schnell an ihre Grenzen. Für vollständige Transparenz und effiziente Abläufe sind digitale Systeme unverzichtbar.
Eine zentrale Rolle spielt dabei die RFID-Technologie, die eine automatisierte Identifikation mehrerer Behälter gleichzeitig ermöglicht – ganz ohne Sichtkontakt und mit deutlich reduziertem manuellem Aufwand. In Kombination mit Real-Time Locating Systems (RTLS) geht RFID noch einen Schritt weiter: Sie bietet eine kontinuierliche und präzise Standortverfolgung von Behälterbewegungen im gesamten Betrieb (siehe auch: RFID Asset Tracking in der Fertigung).
Diese Integration ermöglicht ein durchgängiges Tracking, verbessert die Rückverfolgbarkeit und hilft Herstellern, schneller auf Störungen, Engpässe oder Ungleichgewichte im Behälterkreislauf zu reagieren – ein entscheidender Schritt, um die Intralogistik zu optimieren.
Tauchen Sie in eines unserer Kernthemen ein: RTLS System
Ein Mitarbeiterausweis ist eine Form der persönlichen Identifikation, die in der Regel an der Kleidung getragen wird. Er zeigt den Namen, das Foto, die Position sowie die Zugehörigkeit einer Person zu einer Organisation. Neben der Funktion als sichtbare Kennzeichnung dient der Ausweis häufig auch zur Zugangskontrolle – insbesondere dann, wenn er mit Technologien wie RFID oder Magnetstreifen ausgestattet ist. Mitarbeiterausweise werden in Unternehmen, Krankenhäusern, Schulen und sicherheitskritischen Einrichtungen eingesetzt, um Identitäten zu verifizieren und den Zutritt zu sensiblen Bereichen zu steuern. (3)
Quellen:
(1) Baudin, M. & Netland, T. (2023). Introduction to Manufacturing. An Industrial Engineering and Management Perspective. Routledge.
(2) Frazelle, E. H. (2002). World-Class Warehousing and Material Handling. McGraw-Hill.
(3) Gonzalez, J.J. (2013). Corporate Security in the 21st Century: Theory and Practice in International Perspective. Springer.
Anmerkung:
Dieser Artikel wurde teilweise mithilfe künstlicher Intelligenz erstellt, um die Ausarbeitung zu unterstützen. Das Titelbild wurde mithilfe von KI generiert.