Optimierung Intralogistik: Was ist mit Verpackung und Behältern?

Inhaltsverzeichnis: 

• Transport und Verpackung
• Why is packaging needed at all?
• Choosing between disposable and returnable containers
• How are empty containers used in a closed loop?
• What types of returnable containers exist?
• Reusable containers in manufacturing
• FAQs
• Resümee
• Glossar

Transport Und Verpackung

Abgesehen von Schiffen, Flugzeugen, Bussen und Lastwagen, die selbst als Transportmittel dienen, reisen nur wenige Produkte unverpackt. Dennoch gibt es einige spezielle Produkte oder Materialien, die ohne konventionelle Verpackung transportiert werden. Die meisten Güter benötigen während des Transports eine Verpackung, doch aufgrund ihrer Beschaffenheit, Größe oder Handhabung gibt es einige Ausnahmen.

Schüttgüter wie Getreide, Kohle, Sand und Erze werden in großen Mengen unverpackt mit Massengutfrachtern, Schüttgutwaggons oder offenen Lastwagen transportiert. Flüssigkeiten wie Rohöl und Chemikalien werden in Tankern oder über Pipelines befördert, während Gase, darunter LNG und LPG, in Druck- oder Kühltanks transportiert werden. Natürliche Rohstoffe wie Baumstämme und Schnittholz werden häufig ohne herkömmliche Verpackung auf Flachbett-Lkw oder Eisenbahnwaggons mit Gurten gesichert befördert. Lebendvieh wird in speziellen Fahrzeugen oder Schiffen mit integrierten Gehegen transportiert, wobei ganz auf Verpackungen verzichtet wird.

Automobile und schwere Maschinen werden in der Regel ohne Kisten verschifft, sondern lediglich mit minimalem Schutz, etwa in Form von Folienverpackung, auf Autotransportern oder RORO-Schiffen (Roll-on/Roll-off) transportiert. Überdimensionale Infrastrukturgüter wie Stahlträger, Rotorblätter von Windkraftanlagen oder vorgefertigte Betonelemente werden unverpackt auf Flachbettanhängern oder Spezialtrailern bewegt. In der Landwirtschaft wird Frischware für kurze Strecken, insbesondere bei der Belieferung regionaler Märkte, oft lose in Kisten oder Behältern transportiert. Auch Heu- und Strohballen reisen typischerweise unverpackt und gesichert auf offenen Lastwagen.

Diese Beispiele zeigen, dass der Transport ohne Verpackung für bestimmte Güter aufgrund ihres Volumens, ihrer Widerstandsfähigkeit oder aus logistischen Gründen nach wie vor praktikabel ist.

Einige Waren erfordern sogar mehrere Verpackungsschichten, die deutlich mehr Volumen einnehmen als das Produkt selbst – wie etwa Mikroprozessoren.

Übersicht

WArum ist Verpackung notwendig?

Verpackung spielt eine entscheidende Rolle beim Transport und bei der Lagerung von Fertigprodukten. Sie dient weit mehr als nur dem Einschließen von Gegenständen – sie schützt, bewahrt, erleichtert die Handhabung und übermittelt wichtige Informationen. Hier ist ein detaillierter Überblick darüber, warum Verpackung – insbesondere bei Industrieprodukten – unverzichtbar ist:

1. Schutz vor physischer Beschädigung
Verpackungen schützen Produkte vor Erschütterungen, Vibrationen, Druck, elektrostatischer Entladung und Stößen beim Be- und Entladen sowie während des Transports. Dies ist besonders wichtig für empfindliche Güter wie Elektronik, Glaswaren oder Maschinenteile. Ohne schützende Verpackung sind solche Produkte stark bruch- oder verformungsgefährdet.

2. Umweltschutz

Verpackungen fungieren als Barriere gegenüber Umwelteinflüssen wie Feuchtigkeit, Staub, Sonnenlicht, Luft und Temperaturschwankungen. Lebensmittel müssen etwa vor Korrosion, Feuchtigkeit und Verunreinigung geschützt werden, während Elektronikprodukte eine Abschirmung gegen Staub und statische Elektrizität benötigen.

3. Zusammenfassung und Bündelung

Viele Produkte bestehen aus kleinen Einheiten (z. B. Schrauben, Tabletten, Bauteile), die einzeln schwer zu handhaben wären. Verpackungen fassen diese zu handhabbaren Einheiten zusammen, erleichtern das Zählen und unterstützen die Lager- und Bestandsführung. Sie ermöglichen effiziente Lagerung und Stapelung im Lager und beim Transport.

4. Konservierung und Verlängerung der Haltbarkeit

Bestimmte Produkte – insbesondere verderbliche Waren, Chemikalien, Arzneimittel und Kosmetika – benötigen Verpackungen, um ihre Stabilität zu bewahren und die Nutzungsdauer zu verlängern. Barrierefolien und versiegelte Systeme verhindern beispielsweise Verderb, Oxidation, mikrobielles Wachstum oder Verdunstung.

5. Sicherheit und Manipulationsschutz

Verpackungen bieten Schutz vor Diebstahl, unbefugtem Zugriff oder Manipulation. Manipulationssichere Siegel, RFID-Tags oder Schrumpffolien zeigen an, ob ein Produkt geöffnet oder verändert wurde – entscheidend bei Medikamenten, Elektronik oder hochwertigen Waren.

6. Erleichterte Handhabung und Transport
Geeignete Verpackungen erleichtern die physische Bewegung von Waren. Kartons mit Griffen, stapelbare Behälter, Paletten oder folienumwickelte Ladungen ermöglichen mechanische Handhabung (z. B. Gabelstapler, Kräne) und reduzieren Lade- und Entladezeiten. Zudem wird der verfügbare Laderaum optimal genutzt.

7. Information und Rückverfolgbarkeit
Etiketten und Kennzeichnungen auf Verpackungen enthalten essenzielle Angaben wie Produktspezifikationen, Handhabungshinweise, Sicherheitshinweise, Verfallsdaten, Chargennummern und Barcodes. Das ermöglicht korrekte Nutzung, gesetzeskonforme Abläufe und Nachverfolgbarkeit entlang der Lieferkette.

8. Markenbildung und Marketing
Auch wenn es nicht direkt mit dem Transport zusammenhängt, unterstützt gebrandete Verpackung Marketing und Kundenerlebnis. Klare, ansprechende und konsistente Verpackungen stärken die Markenidentität und schaffen Vertrauen – selbst im B2B-Bereich.

9. Gesetzliche und regulatorische Anforderungen
In vielen Branchen ist der Einsatz bestimmter Verpackungsarten oder Kennzeichnungen gesetzlich vorgeschrieben. Dazu gehören Gefahrguttransporte (z. B. ADR-konforme Behälter), Arzneimittel (kindersichere Verpackung) oder Lebensmittel (hygienisch und rückverfolgbar). Verstöße können zu Bußgeldern, Produktrückrufen oder Imageschäden führen.

10. Kostenoptimierung und Schadensvermeidung
Auch wenn Verpackung zunächst Kosten verursacht, reduziert sie oft die Gesamtkosten durch weniger Transportschäden, Reklamationen und Rücksendungen. Durchdachte Verpackungskonzepte erhöhen die Liefertreue und tragen zur Optimierung Intralogistik und Kundenzufriedenheit bei.

Optimierung Lagerlogistik:

entscheidung zwischen einweg- und mehrweg-Behältern

In der Logistik von Produktionsunternehmen erfüllen sowohl Einweg- als auch Mehrwegbehälter wichtige Funktionen, um Waren effizient durch die Lieferkette zu bewegen. Beide Varianten bieten spezifische Vorteile – abhängig von der Art des Produkts, der Ausgestaltung der Lieferkette und den betrieblichen Prioritäten. Ein klares Verständnis beider Systeme ist entscheidend für die Kostenkontrolle, Nachhaltigkeit und die Optimierung der Intralogistik.

einweg-Behälter

Einwegbehälter – meist aus Karton, Kunststofffolie oder leichtem Holz – sind für den einmaligen Gebrauch konzipiert. Sie werden vor allem im Versand eingesetzt, insbesondere dann, wenn eine Rückführung der Verpackung unpraktisch oder zu kostspielig ist.

Hauptvorteile:

• Geringe Anschaffungskosten
  Einwegverpackungen sind kostengünstig in der Herstellung und Beschaffung. Sie eignen sich daher besonders für kleinere oder seltene Sendungen sowie für Unternehmen mit begrenztem Investitionsbudget.

• Einfachheit und Flexibilität
  Da keine Rückverfolgung oder Rücklogistik notwendig ist, reduziert sich der Verwaltungsaufwand. Ideal für Einwegtransporte, Drittanbieterlieferungen oder den Export.

• Leicht und platzsparend
  Einwegverpackungen sind oft zusammenfaltbar oder stapelbar, was Lagerfläche spart. Ihr geringes Gewicht senkt zudem die Transportkosten.

• Hygienisch und sauber
  Da sie neu und nur einmal verwendet werden, sinkt das Risiko von Kontamination – ein wesentlicher Faktor in Branchen wie Lebensmittel, Pharma und Medizintechnik.

• Keine Rückführlogistik erforderlich
  Es entfällt die Notwendigkeit zur Koordination von Rücktransporten – das spart Zeit, Kraftstoff und Emissionen.

Mehrweg-Behälter

Mehrwegbehälter – meist aus robustem Kunststoff, Metall oder Verbundwerkstoffen – sind für den Mehrfacheinsatz konzipiert. Sie kommen vor allem in geschlossenen Logistikkreisläufen in Branchen wie Automobilbau, Elektronik oder Großserienfertigung zum Einsatz.

Hauptvorteile:

• Langfristige Kosteneinsparung
  Trotz höherer Anfangsinvestitionen senkt die Wiederverwendung die Kosten pro Nutzung – besonders bei regelmäßigen oder großvolumigen Transporten.

• Nachhaltigkeit
  Wiederverwendbare Behälter verringern Abfallaufkommen und die Abhängigkeit von Einwegmaterialien. Ihre Langlebigkeit unterstützt Nachhaltigkeitsziele und verbessert das Umweltprofil des Unternehmens.

• Robustheit und Schutz
  Sie bieten besseren Schutz gegen Stöße, Feuchtigkeit und grobe Handhabung – ideal für empfindliche oder hochwertige Komponenten.

• Standardisierung und Effizienz in der Handhabung
  Mehrwegbehälter sind oft genormt, was das Stapeln, Lagern und die Integration in automatische Systeme, Förderanlagen oder den Gabelstaplereinsatz vereinfacht – ein zentraler Aspekt bei der Optimierung Intralogistik.

• Integrierte Nachverfolgung und Kontrolle
  Viele Systeme beinhalten Barcodes, RFID-Tags oder QR-Codes zur Verfolgung der Behälter, zur Bestandsverwaltung und zur Leistungsanalyse innerhalb der Lieferkette.

• Imagegewinn und Markenstärkung
  Mehrwegsysteme signalisieren ökologische Verantwortung und operative Reife – ein Vorteil für die Außenwirkung gegenüber Partnern und Kunden.

Einweg- und Mehrwegbehälter bieten jeweils spezifische Vorteile. Die Wahl hängt ab von der Versandfrequenz, der Machbarkeit von Rückführprozessen, der Art der Produkte, den Kostenüberlegungen und den Umweltzielen. Viele Unternehmen setzen auch auf eine hybride Lösung, um den jeweiligen betrieblichen Anforderungen optimal zu entsprechen.

Optimierung Lagerlogistik:

Wie werden Leerbehälter in einem geschlossenen Kreislauf verwendet?

Der Rückführprozess von Leerbehältern – etwa Mehrwegboxen, Paletten oder Behältern – folgt einem strukturierten Ablauf der Rückführlogistik, der auf Effizienz und den Erhalt der Behälterqualität ausgelegt ist. Er beginnt am Verwendungsort, in der Regel in einer Fertigungs- oder Montagestätte, wo leere Behälter nach dem Entladen der Produkte eingesammelt werden (siehe: Montagearbeit und Arbeitsplatzgestaltung). Anschließend erfolgt eine Sortierung nach Typ, Größe, Zustand und Zielort. Beschädigte oder verschmutzte Behälter werden aussortiert und zur Reparatur oder Reinigung weitergeleitet, während intakte Behälter in temporäre Lagerbereiche innerhalb der Anlage gelangen.

Sobald eine ausreichende Anzahl an Leerbehältern gesammelt wurde, werden diese für den Rücktransport zum Ursprungswerk oder zu einem zentralen Verpackungszentrum vorbereitet. Dazu gehören in der Regel das Palettieren, Stapeln oder Ineinanderschachteln, um den Laderaum in den Transportfahrzeugen optimal auszunutzen. Der Rücktransport erfolgt entweder durch interne Logistikabteilungen oder durch externe Dienstleister – abhängig von der Struktur der jeweiligen Lieferkette. Die Rückführung erfolgt meist entlang definierter Routen, oft parallel zu regulären Lieferfahrten, um Leerfahrten zu minimieren.

Im Ursprungswerk oder Verpackungszentrum werden die zurückgeführten Leerbehälter entgegengenommen und einer weiteren Inspektion und Reinigung unterzogen. In manuellen oder automatisierten Prozessen wird der Zustand der Behälter überprüft, um sicherzustellen, dass sie die Qualitätsanforderungen für den Wiedereinsatz erfüllen. Gereinigte oder reparierte Behälter gelangen anschließend in interne Lagerzonen, wo sie auf ihre Neubefüllung mit Produkten oder Bauteilen warten.

Während des gesamten Prozesses sorgen interne Transportsysteme – wie Gabelstapler, Förderbänder oder fahrerlose Transportsysteme (FTS) – dafür, dass die Behälter zu den richtigen Arbeitsplätzen oder Produktionslinien gelangen. Viele Unternehmen setzen zusätzlich Tracking-Systeme wie RFID oder ein Barcodesystem ein, um die Standorte der Behälter zu verfolgen, Verlust zu minimieren und die Nutzung zu optimieren – ein zentraler Faktor für die Optimierung der Intralogistik und verkürzte Umlaufzeiten.

Welche Mehrweg-Behälter exisiteren?

Mehrwegbehälter gibt es in vielen Formen und Größen, um unterschiedlichen Anforderungen gerecht zu werden. Die gängigsten Typen sind:

• Stapelbare Behälter

• Ineinander schachtelbare Behälter

• Zusammenklappbare Behälter

Stapelbare Behälter

Stapelbare Behälter sind die am häufigsten verwendete Lösung bei lokalen Lieferantentouren („Milk Runs“). Sie benötigen im Leerzustand genauso viel Platz wie im beladenen Zustand, was jedoch unproblematisch ist, wenn es keine Rückfrachtmöglichkeiten vom Kunden zurück zum Lieferanten gibt. Durch ihre senkrechten Seitenwände können sie mehrere identische Lagen von Teilen aufnehmen, wobei das entsprechende Innenmaterial (Dunnage) im leeren Rücklaufbehälter verbleiben kann.

Ineinander schachtelbare Behälter

Ineinander schachtelbare Behälter beanspruchen im Leerzustand nur einen Bruchteil des Volumens, das sie im vollen Zustand einnehmen. Sie können jedoch keine mehreren identischen Lagen von Teilen transportieren, und das Innenmaterial muss entweder entsorgt oder separat zum Lieferanten zurückgeführt werden – was den Platzvorteil wieder aufheben kann. Zudem ist ihre Stapelstabilität geringer als bei stapelbaren Behältern, und sie benötigen Deckel. Eine wesentliche Einschränkung dieser Behälterart ist, dass sie auf Förderbändern bei Zusammenstößen leicht übereinander rutschen.

Zusammenklappbare Behälter

Drahtkörbe in Palettengröße zählen zu den zusammenklappbaren Behältern und werden häufig in mechanischen Werkstätten verwendet, sind aber oft zu groß im Verhältnis zur Größe der enthaltenen Teile. Kleinere, zusammenklappbare Behälter kommen beim internationalen Transport – z. B. für Autoteile – zum Einsatz. Durch das Zusammenklappen auf einen Bruchteil ihrer Originalgröße ermöglichen diese Behälter die Nutzung von Seecontainern für Rückfracht. Unternehmen gründen dafür oft sogar eigene Handelsgesellschaften, um Rückfracht zu organisieren. Nachteile sind der Ausschluss von Innenmaterial (Dunnage), der Bedarf an sorgfältiger Handhabung sowie die im Vergleich weniger robuste und stabile Konstruktion.

Optimierung Lagerlogistik: Mehrwegbehälter in der Fertigung

Die zur Beförderung von Bauteilen zwischen Werken eingesetzten Behälter dienen in erster Linie dem sicheren Transport und der Handhabung der Teile – nicht der angemessenen Bereitstellung für Montagekräfte am Einsatzort beim Kunden. In Einzelfällen können sie zwar auch dafür verwendet werden, doch dies ist eher die Ausnahme als die Regel.

Das erste und zugleich häufigste Problem besteht darin, dass Transportbehälter für den liniennahen Einsatz schlicht zu groß sind. Ein palettengroßer Behälter, wie er vom Lkw abgeladen wird, kann den Vorrat eines Teils für zwei Wochen enthalten – obwohl dieses Teil vielleicht nur in jedes zehnte Produkt auf der Montagelinie eingebaut wird. Während andere Produkte montiert werden, beansprucht der große Behälter wertvollen Platz am Linienrand, muss daher entfernt und als Teilmenge ins Lager zurückgeführt werden – um später erneut entnommen zu werden. Da die Teile in diesen Behältern meist lose eingeschüttet werden, ist es nahezu unmöglich, die genaue Stückzahl einer angebrochenen Einheit zu ermitteln.

Wenn es keine Alternative zur Anlieferung in großen Behältern gibt, muss die innerbetriebliche Logistik diese in kleinere, linienfähige Einheiten aufteilen. Diese kleineren Behälter bleiben dann so lange am Montageplatz, bis sie vollständig geleert sind – was einen echten Einbahnfluss vom Lager zur Linie ermöglicht. Eine definierte Anzahl kleiner Behälter verringert den Lagerbestand zuverlässig, ohne später durch Rückbuchungen für Teilmengen korrigiert werden zu müssen. Das führt außerdem zu rund 60 % Platzersparnis rund um die Montagestation, ermöglicht schmalere Gänge und eliminiert den Gabelstaplerverkehr aus dem Produktionsbereich (Montageprozess).

Solche Situationen treten typischerweise in den frühen Phasen der Umstellung auf ein Lean-Production-System auf – meist im Zuge der Einführung von Fertigungszellen. Spätere Verbesserungen in der Logistik ermöglichen dann den Übergang zu einem gemischten Behälterwagen-System („mixed-loaded carts“).

Auch wenn die Aufteilung großer Behälter in kleinere Einheiten zunächst zusätzlichen Aufwand bedeutet, bringt sie folgende Vorteile mit sich:

• Reduzierung des späteren Aufwands für die Handhabung von Teilmengen

• Vereinfachung der Anforderungen an das Informationssystem, da Rückbuchungen entfallen

• Bessere Transparenz im Materialfluss: Der Warenstrom ist durch den Einbahnfluss leichter nachvollziehbar

• Höhere Bestandsgenauigkeit: Die tatsächliche Stückzahl in angebrochenen Behältern wird häufig falsch erfasst (siehe auch: Barcode-Scan-Systeme)

Das zweite Problem betrifft die Teilebereitstellung an der Linie. Für eine effiziente Montage sollten Teile ausgepackt, in Griffweite, mit ihrer kleinsten Seite nach vorne und montagegerecht ausgerichtet bereitgestellt werden – im Idealfall einzeln oder im Kit. Transportbehälter hingegen sind für andere Anforderungen konzipiert und daher an der Montagelinie häufig ungeeignet.

FAQ Optimierung Lagerlogistik

Was ist ein Mehrwegbehälter und wie wird er in der Fertigung eingesetzt?

Ein Mehrwegbehälter ist eine robuste Verpackungseinheit – z. B. ein Behälter, eine Transportbox oder eine Palette – die für den wiederholten Einsatz in einem geschlossenen Logistikkreislauf konzipiert ist. In der Fertigung dient er dem Transport von Komponenten zwischen Lieferanten, Lagern und Produktionsstandorten. Nach der Anlieferung wird der leere Behälter zurückgeführt, gereinigt und erneut verwendet – was Abfall und Transportkosten reduziert.

Welche Hauptvorteile bieten Mehrwegbehälter im Vergleich zu Einwegverpackungen?

Mehrwegbehälter ermöglichen langfristige Kosteneffizienz, besseren Produktschutz und ökologische Nachhaltigkeit. Ihre standardisierten Größen verbessern die Handhabungs- und Lagerprozesse, während ihre Robustheit das Risiko von Transportschäden verringert. Langfristig reduzieren sie Verpackungsmüll und die Abhängigkeit von Einwegmaterialien.

Wie unterstützt RFID-Technologie das Management von Mehrwegbehältern?

RFID-basierte Trackingsysteme ermöglichen es Unternehmen, den Standort und Zustand jedes Behälters in Echtzeit zu überwachen (siehe auch: Automatisierung von Fertigungsprozessen). So lassen sich Verluste vermeiden, Lagerbestände effizient verwalten und Wiederverwendungszyklen optimieren. RFID-Software reduziert außerdem manuelle Erfassungsfehler, beschleunigt Umläufe und liefert wertvolle Daten zur Optimierung der gesamten Lieferkette.

Resümee

Ein Mehrwegbehälter bietet langfristige Kosteneinsparungen, ökologische Vorteile und verbesserten Produktschutz in der Fertigungslogistik – insbesondere im Einsatz in geschlossenen Kreislaufsystemen. Um jedoch Ineffizienzen bei Lagerung, Handhabung und Integration in die Produktionslinie zu vermeiden, ist ein sorgfältiges Management erforderlich.

Um das volle Potenzial auszuschöpfen, setzen Unternehmen zunehmend auf Asset-Tracking-Lösungen mit RFID-Software. Diese Systeme ermöglichen eine Echtzeitverfolgung der Behälterbewegungen, reduzieren Verluste und optimieren die Behälternutzung. Durch die Automatisierung von Tracking und Datenerfassung sorgt RFID für eine präzise Bestandsführung, schnellere Umläufe und fundierte Entscheidungen in komplexen Lieferketten – und macht Behälter so zu rückverfolgbaren, hochwertigen Betriebsmitteln.

Tauchen Sie ein in eines unserer Kernthemen: RTLS System

Glossar

Automated Guided Vehicles (AGVs) sind autonome, computergesteuerte Fahrzeuge, die für den innerbetrieblichen Materialtransport in Lagern, Fabriken oder Verteilzentren eingesetzt werden. Sie folgen vordefinierten Routen mithilfe von Sensoren, Magnetstreifen, Lasern oder Kamerasystemen und benötigen keine menschlichen Fahrer. AGVs steigern die Effizienz, senken Personalkosten und erhöhen die Sicherheit in der Materialflusslogistik. Häufig sind sie in Lagerverwaltungssysteme (WMS) oder Fertigungsleitsysteme (MES) integriert.  (2)

Quellen:

(1) M. Baudin & T. Netland (2023): Introduction to Manufacturing. An Industrial Engineering and Management Perspective. Routledge.

(2) Rooks, B. (2016). Industrial Automation: Hands-On. McGraw-Hill Education. ISBN: 9780071822995.

Hinweis: 

Dieser Artikel wurde teilweise mit Unterstützung künstlicher Intelligenz erstellt, um den Erstellungsprozess zu unterstützen. Das Titelbild wurde mittels KI generiert.

Author

Mark Buzinkay, Head of Marketing

Mark Buzinkay hat einen Doktortitel in virtueller Anthropologie, einen Master in Betriebswirtschaft (Telekommunikationsmanagement), einen Master of Science in Informationsmanagement und einen Master of Arts in Geschichte, Soziologie und Philosophie. Mark hat den größten Teil seiner beruflichen Laufbahn damit verbracht, Geschäftsideen zu entwickeln und zu kreieren - aus Marketing-, Organisations- und Prozessperspektive. Er ist fasziniert von der digitalen Transformation von Industrien, insbesondere von Produktion und Logistik. Mark schreibt hauptsächlich über Industrie 4.0, maritime Logistik, Prozess- und Veränderungsmanagement, Innovationen an Land und auf See und die digitale Transformation im Allgemeinen. 

Hier finden Sie einen Auszug aus seinen vielen Beiträgen (in Englisch)