| Written by Mark Buzinkay
PLANUNG UND GESTALTUNG EINES LAGERS
Die gängige Vorstellung eines Lagers ist oft ein riesiger Raum, gesäumt von Regalsystemen voller Waren. Doch ein Lager ist weit mehr als nur eine Ansammlung von Regalreihen. Es gibt zahlreiche Ansätze, Lagerflächen sinnvoll zu organisieren und zu strukturieren. Ausgangspunkt ist stets ein leerer, dreidimensionaler Raum. Bereiche des Bodens werden je nach physischen Eigenschaften und Nutzungshäufigkeit der Güter verschiedenen Warenkategorien zugewiesen, wobei auch entschieden werden muss, wie viel des vertikalen Raums genutzt wird.
Größe, Gewicht, Haltbarkeit und besondere Lageranforderungen der Artikel beeinflussen diese Entscheidungen maßgeblich. Manche Güter werden täglich benötigt, andere nur gelegentlich. Wenn sich die Lagerung auf bodennahe Bereiche beschränkt, verbessert das die Sichtbarkeit, lässt jedoch viel Raum nach oben ungenutzt. Eine vertikale Lagerung mit Regalsystemen nutzt das Volumen effizienter, erfordert aber größere Investitionen – insbesondere in Hochhubgeräte – und reduziert die Übersichtlichkeit.
Zentral ist die Frage, ob das Lagerlayout zum tatsächlichen Betriebsablauf passt. Eine kluge Herangehensweise besteht darin, mit einer einfachen, kostengünstigen Lösung zu starten und das Lager schrittweise anhand der realen Anforderungen zu optimieren und zu automatisieren. Eine universell passende Lösung für die Lagergestaltung gibt es nicht.
KONVENTIONELLE LAGERKONFIGURATION
Ein weit verbreitetes Lagermodell ist das einstöckige Palettenregalsystem (Single-Deep Rack). Es ermöglicht den direkten Zugriff auf jede einzelne Palette, ohne dass zuvor andere bewegt werden müssen. Alle Ebenen der Regale können mit Gabelstaplern, Schmalgangfahrzeugen oder Kommissioniergeräten erreicht werden – allerdings ist die unterste Ebene am zugänglichsten und lässt sich besonders einfach mit Hubwagen oder Rollwagen für Einzelentnahmen bedienen.
Viele Betriebe setzen ausschließlich auf dieses Modell. Doch selbst innerhalb dieser Struktur gibt es unterschiedliche Möglichkeiten zur Lagerplatzvergabe. Artikel können entweder dauerhaft festen Lagerplätzen zugewiesen werden oder erhalten ihre Plätze flexibel bei Ankunft – das wird als „Floating Storage“ oder „chaotische Lagerung“ bezeichnet. Häufig entscheiden sich Lagerbetreiber vollständig für eine der beiden Methoden – entweder statisch oder dynamisch.
Werden schnell drehende Artikel dynamisch gelagert, verteilen sie sich unkontrolliert über das gesamte Lager und müssen später mühsam eingesammelt werden. Ein eigener Bereich für solche Produkte kann den Warenfluss erheblich vereinfachen. Dies verbessert nicht nur die Handhabung der betreffenden Artikel, sondern entlastet auch die übrigen Lagerprozesse. Ein weiterer Optimierungsschritt wäre, diese Produkte gar nicht mehr einzulagern, sondern direkt per Cross-Docking vom Wareneingang zum Warenausgang zu transportieren. Die effizienteste Lösung ist letztlich, den Lagerdurchlauf vollständig zu vermeiden und die Ware direkt vom Lieferanten zur Produktion zu senden.
Dass dennoch oft nur eine einzige Lagermethode verwendet wird, obwohl eine Kombination effektiver wäre, liegt häufig an der Erfahrung des Lagerleiters. Wer nur mit einem System vertraut ist, zögert oft, neue Wege zu gehen. Ein weiterer limitierender Faktor kann das eingesetzte Warehouse Management System (WMS) sein, das möglicherweise nur eine bestimmte Lagerstrategie unterstützt.
LaGer Optimieren Durch Sichtbarkeit
Effektives Lagermanagement steht und fällt mit der Sichtbarkeit. Erstaunlicherweise zeigt ein Rundgang durch viele Lagerbereiche, dass selbst grundlegende visuelle Hilfsmittel oft fehlen oder vernachlässigt werden. Eine klare Sichtbarkeit ist jedoch entscheidend für Effizienz, Produktivität und Sicherheit. Häufig auftretende Probleme sind:
- Fehlende Standortkennzeichnung: Regale werden wie unkartierte Flächen genutzt – ohne nachvollziehbares Adressierungssystem.
- Inkonsistente Beschriftung: In manchen Gängen ist das Bodenniveau mit „0“, in anderen mit „1“ gekennzeichnet. Teilweise steigen die Ebenennummern von unten nach oben, in anderen Fällen umgekehrt.
- Unklare Beschilderung: Etiketten sind zu klein, schlecht lesbar oder ungünstig angebracht.
Eine einheitliche Lösung für alle Lagerarten gibt es nicht – Stahlstangen benötigen andere Lagerkonzepte als Farbdosen oder elektronische Bauteile. Dennoch haben sich einige grundlegende Prinzipien bewährt:
- Zweckmäßigkeit: Die Lagertechnik muss zum Produkt passen – nicht umgekehrt. Entscheidend sind Eigenschaften wie Gewicht, Volumen, Umschlagshäufigkeit und spezifische Lageranforderungen.
- Standardisierte Beschriftung: Auch wenn es keinen globalen Standard gibt, sollte im Lager ein durchgängiges, internes System verwendet werden.
- Lückenlose Adressierung: Jeder Lagerplatz benötigt eine eindeutige Kennzeichnung. Produkte ohne fest zugewiesene Adresse dürfen nicht eingelagert werden.
- Hohe Lesbarkeit: Etiketten sollten große, fette Schrift für das Personal enthalten sowie Barcodes oder RFID-Tags für automatische Erfassung. Pfeile können zur besseren Orientierung beitragen.
- Logische Nummerierung: Regale sollten von unten nach oben nummeriert werden. Zur besseren Übersicht empfiehlt sich ein zweistelliges Format wie „01“, „02“ usw.
Lager Optimieren durch Beschriftung
Die meisten Lager bestehen aus großen, offenen Flächen, die von einem Netz aus Stützsäulen getragen werden. Eine einfache, aber wirkungsvolle Methode zur Verbesserung der Kommunikation mit Staplerfahrern ist es, alle Säulen rundum mit ihren Gitterpositionen zu kennzeichnen. Ein solches Rastersystem lässt sich bereits vor der Einführung eines digitalen Lagerverwaltungssystems umsetzen.
In Bereichen, in denen die Regale bereits beschriftet sind, kann eine zusätzliche Säulenkennzeichnung jedoch zu Verwirrung führen. In solchen Fällen sollten entweder keine Säulenetiketten verwendet oder diese deutlich von den Regalkennzeichnungen unterschieden werden.
Ein weit verbreitetes und leicht verständliches System zur Regalbeschriftung basiert auf vier Koordinaten: Gang, Regal, Ebene und Fach:
- Gang: Der Durchgang zwischen zwei Regalen; entweder mit einer gemeinsamen Kennung oder getrennt nach linker und rechter Seite.
- Regal: Die horizontale Lagereinheit mit mehreren vertikalen Ebenen.
- Fach (Bay): Der Abschnitt zwischen zwei vertikalen Regalstützen.
- Ebene: Die jeweilige vertikale Lagerposition innerhalb eines Regals.
- Fachplatz (Bin): Die genaueste Lagereinheit – ein spezifischer Lagerplatz innerhalb eines Fachs, üblicherweise mit einem Barcode versehen (siehe auch: Barcodesystem).
Ein Beispiel für eine Positionsangabe wäre: 3B-2c1l, was bedeutet: Gang 3, Regal 3B, 2. Fach (Säule), 1. Ebene.
Auch das Beschriften von Verladerampen (Docks) ist besonders nützlich, wenn die Tore geöffnet sind, da es Staplerfahrern hilft, Fehler zu vermeiden. Leider sind die Nummern häufig verdeckt, sobald das Tor hochgefahren ist. Die Nummer direkt auf das Tor zu schreiben ist üblich, aber nicht optimal. Besser ist es, die Kennzeichnung seitlich am Tor anzubringen, sodass sie dauerhaft sichtbar bleibt.
Zonenkennzeichnung für mehr Übersicht im Lager
Deutlich gekennzeichnete Zonen sind besonders wichtig, wenn Waren direkt auf dem Boden gelagert oder im Block gestapelt werden. Bodenmarkierungen – meist in Form von Linien – helfen dabei, Lagerflächen abzugrenzen und klare Verkehrswege einzuhalten. Häufig werden Zonenbezeichnungen zusätzlich auf den Boden gemalt oder mit Klebeband angebracht. Diese Methode ist jedoch wenig dauerhaft: Die Markierungen nutzen sich schnell ab, werden von Paletten verdeckt oder durch den Verkehr unleserlich.
Eine bessere Lösung ist es, Schilder über der jeweiligen Zone von der Decke abzuhängen. Allerdings haben auch diese Hängeschilder Nachteile – sie können durch Luftströme pendeln und sind oft nur aus bestimmten Blickwinkeln erkennbar. Eine deutlich robustere und besser sichtbare Variante besteht darin, dreieckige Schilder fest über Regalen oder an den Deckenstrukturen zu montieren. Diese bieten eine stabile, gut erkennbare Kennzeichnung, die aus mehreren Richtungen lesbar ist und dauerhaft zur Orientierung im Lager beiträgt.
Lager Optimierung durch Artikel-Tracking
Ein Warehouse Management System (WMS) ist eine digitale Plattform, die die Steuerung und Koordination sämtlicher Lagerprozesse unterstützt. Es verwaltet den Wareneingang, die Einlagerung und Entnahme von Beständen, optimiert Kommissionier- und Versandprozesse und meldet automatisch, wenn Artikel nachbestellt werden müssen oder sich als langsam drehend bzw. veraltet erweisen.
Moderne WMS-Lösungen sind mobil nutzbar und mit Barcode- sowie RFID-Technologie kompatibel. Das Scannen von Barcodes ist in vielen Lagern bereits seit Jahren Standard – etwa zur Verknüpfung von Seriennummern mit Kundenaufträgen. Oft existiert die technische Infrastruktur bereits. In der Praxis scannen Mitarbeitende beim Einlagern sowohl das Produkt als auch den Lagerort. Das WMS speichert diese Kombination in einer Referenztabelle, wodurch sich Artikelstandorte genau nachverfolgen lassen (mehr dazu unter: Asset Tracking).
Obwohl Barcode-Scanning weit verbreitet bleibt, wird es zunehmend durch die Radiofrequenzidentifikation (RFID) ergänzt oder sogar ersetzt. Diese Technologie ermöglicht eine deutlich schnellere und flexiblere automatische Identifikation von Artikeln – selbst ohne direkten Sichtkontakt.
FAQ – Lager Optimieren
Was bedeutet Lagertransparenz – und warum ist sie wichtig?
Lagertransparenz beschreibt die Fähigkeit, Bestände und Lagerbereiche eindeutig zu identifizieren, zu lokalisieren und nachzuverfolgen. Sie ist entscheidend für reibungslose Abläufe, reduziert Fehler beim Kommissionieren und Einlagern und erhöht die Sicherheit für das Personal – durch klare Beschilderung, logische Kennzeichnung und gut strukturierte Lagerflächen.
Wie kann ich die Sichtbarkeit in meinem Lager ohne große Investitionen verbessern?
Bereits einfache Maßnahmen können die Transparenz deutlich steigern: einheitliche Beschriftungssysteme, große und gut lesbare Standortkennzeichnungen, klar markierte Zonen auf dem Boden sowie die Adressierung jedes Lagerplatzes. Solche visuellen Optimierungen führen schnell zu mehr Effizienz.
Beeinflusst Lagertransparenz digitale Systeme wie WMS oder RFID?
Ja. Auch wenn Warehouse Management Systeme (WMS) und RFID die digitale Nachverfolgbarkeit verbessern, sind sie auf eine strukturierte physische Sichtbarkeit angewiesen. Klare und standardisierte Etiketten sowie eine logische Lagerstruktur unterstützen die Scan-Genauigkeit, vermeiden Verwechslungen und machen digitale Tools erst wirklich effektiv. Ergänzend kann auch ein PTL System (Pick-to-Light) die Transparenz im Kommissionierprozess verbessern.
Resümee
Eine klare Sichtbarkeit im Lager ist unerlässlich für einen effizienten, sicheren und gut organisierten Warenumschlag. Von logischer Beschriftung über konsistente Adressierung bis hin zu strukturierten Lagerzonen – visuelle Übersichtlichkeit unterstützt den operativen Erfolg maßgeblich. In der zweiten Hälfte der Prozesskette, insbesondere bei der Kommissionierung, sorgt Technologie wie Pick-to-Light für zusätzliche Transparenz. Durch beleuchtete Anzeigen an den Entnahmeplätzen werden Mitarbeitende gezielt geführt, Fehler reduziert, Aufträge schneller abgewickelt und hohe Durchsatzraten ermöglicht. Die Integration solcher visuellen Hilfsmittel stärkt sowohl manuelle als auch digitale Lagerprozesse – für maximale Genauigkeit und Reaktionsfähigkeit.
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Glossar
RFID-Scanning nutzt die Radiofrequenz-Identifikationstechnologie, um Etiketten an Artikeln automatisch zu erkennen und zu verfolgen. Im Gegensatz zu Barcodes ist kein direkter Sichtkontakt erforderlich, und es können mehrere Tags gleichzeitig gelesen werden – auch durch Verpackungen hindurch. Dies ermöglicht eine schnellere und präzisere Bestandsverwaltung im Lager. RFID erhöht die Transparenz, minimiert manuelle Fehler und unterstützt die Echtzeiterfassung von Daten. Besonders in Lagern mit hohem Volumen oder schnellem Umschlag sorgt RFID für mehr Effizienz und Genauigkeit.(2)
Quellen:
(1) M. Baudin & T. Netland (2023): Introduction to Manufacturing. An Industrial Engineering and Management Perspective. Routledge.
(2) Finkenzeller, K. (2010). RFID Handbook: Fundamentals and Applications in Contactless Smart Cards, Radio Frequency Identification and Near-Field Communication (3rd ed.). Wiley.
