| Written by Mark Buzinkay
Eine Herausforderung ist stets eine Möglichkeit
In einer Welt der Lean-Prinzipien, Sicherheitsvorschriften und Produktivitätsziele vergessen wir oft, dass die Realität in vielen Betrieben weit vom Ideal abweicht. Stellen Sie sich einfach die folgende Szene vor:
In einer geschäftigen Produktionsstätte wuseln die Arbeiter über den Boden und versuchen, mit den Produktionsanforderungen Schritt zu halten. Ein Monteur wartet ungeduldig an seinem Arbeitsplatz und tippt mit den Fingern auf die Werkbank, weil die benötigten Komponenten noch nicht eingetroffen sind. In der Nähe fährt ein Gabelstaplerfahrer mit einer Palette von Materialien vorbei, aber es sind die falschen Teile, was zu frustrierten Rufen aus dem Team führt, und er muss umdrehen. Im Lagerbereich blättert ein Mitarbeiter hektisch in Papierlisten, um einen Artikel zu finden, der dort sein sollte, aber nicht vorhanden ist. Die Aufsichtspersonen laufen zwischen den Stationen hin und her, beantworten Fragen und versuchen, Fehler zu beheben, die die Produktion weiter verlangsamen, aber die Linie stoppt und startet unvorhersehbar, was zu Engpässen führt, die sich auf den gesamten Prozess auswirken...
Das ist alles andere als optimal. Allerdings ist dies nicht ungewöhnlich. Um dies zu beheben, sind jedoch proaktive Maßnahmen erforderlich. Eine davon könnte die Durchführung eines Gemba-Spaziergangs sein. Ein Gemba-Walk ist ein wertvolles Instrument in den Händen eines Betriebsleiters: Die Beobachtung von Prozessen ist der Einstiegspunkt, um Probleme zu verstehen und Ideen zu ihrer Behebung zu erhalten.
IntralogistiK und der Grund für ein PTL system
Gemba-Walks können viele kleine und große Probleme zutage fördern. In der Fertigung ist eine der häufigen Problemzonen die Intralogistik oder die Aufgabe, die Arbeitsplätze mit den richtigen Artikeln zur richtigen Zeit und am richtigen Ort zu versorgen.
Ein Werksleiter könnte die Implementierung eines Pick-to-Light-Systems (PTL) in Erwägung ziehen, wenn er mit chronischen Ineffizienzen konfrontiert ist, die den Fertigungsbetrieb stören. Diese Ineffizienzen können auf Fehler bei der Kommissionierung, Verzögerungen bei der Auftragsabwicklung, übermäßige Einarbeitungszeit für neue Mitarbeiter, Sicherheitsbedenken und Produktionsengpässe zurückzuführen sein.
Eines der häufigsten Probleme, das PTL lösen kann, ist die hohe Fehlerquote bei der Kommissionierung und Montage. In vielen Fertigungsumgebungen verlassen sich die Mitarbeiter auf Papierlisten oder bildschirmgestützte Systeme, um Komponenten zu lokalisieren und zu kommissionieren. Diese Vorgehensweise führt häufig zu Fehlern bei der Kommissionierung und Montage und letztlich zu Mängeln im Endprodukt. Wenn Fehler häufig auftreten, führen sie zu kostspieliger Nacharbeit, Ausschuss und Unzufriedenheit beim Kunden. PTL-Systeme eliminieren diese Fehler, indem sie die Mitarbeiter mit visuellen Indikatoren anleiten und sicherstellen, dass sie immer die richtigen Teile auswählen. Dieses Maß an Genauigkeit minimiert Qualitätsprobleme und reduziert den Bedarf an zeitaufwändigen Inspektionen oder Korrekturen.
PTL-Systeme verbessern nicht nur die Genauigkeit, sondern können auch dazu beitragen, langsame Auftragsabwicklung und Produktionsengpässe zu beheben. Bei herkömmlichen manuellen Kommissionierverfahren verbringen die Mitarbeiter viel Zeit mit der Suche nach den richtigen Artikeln, mit der Navigation durch ineffiziente Arbeitsabläufe oder mit der doppelten Überprüfung ihrer Auswahl. Diese Ineffizienzen verlangsamen den Materialumschlag und verhindern einen reibungslosen Ablauf der Produktionslinien. Durch die Integration von PTL erhalten die Bediener sofortige visuelle Hinweise, die sie zum richtigen Teil führen, was die Suchzeit reduziert und die Effizienz des Arbeitsablaufs verbessert. Das Ergebnis ist eine schnellere Auftragsabwicklung, und die Hersteller können ihre Produktionsziele ohne Überstunden oder zusätzliche Arbeitskräfte erreichen (siehe auch: Automatische Identifikation).
Die Schulung neuer Mitarbeiter ist eine weitere große Herausforderung in Branchen mit hoher Fluktuation. Herkömmliche Kommissionierverfahren erfordern umfangreiche Schulungen, bevor ein Mitarbeiter sie beherrscht, was zu uneinheitlichen Leistungen und langen Einarbeitungszeiten führt. PTL-Systeme verkürzen die Lernkurve erheblich, da sie eine klare, intuitive und sprachunabhängige Anleitung bieten. Neue Mitarbeiter können sich schnell an das System gewöhnen, ohne dass sie eine ausführliche Einweisung benötigen, so dass sie schneller produktiv werden und die Gesamtbelastung für die Schulungsleiter sinkt.
Sicherheit ist auch in der Fertigung ein wichtiges Thema, und manuelle Kommissionierfehler können zu Arbeitsunfällen beitragen. Wenn Mitarbeiter versehentlich schwere oder gefährliche Artikel kommissionieren, können sie sich verletzen oder gefährliche Materialien unsachgemäß handhaben. PTL verbessert die Sicherheit, indem es sicherstellt, dass die Mitarbeiter die richtigen Artikel in der richtigen Reihenfolge kommissionieren, wodurch die Wahrscheinlichkeit von Unfällen verringert wird. Darüber hinaus bieten viele PTL-Systeme eine freihändige Bedienung, so dass sich die Mitarbeiter auf die sichere Handhabung von Materialien konzentrieren können, anstatt durch Scannen oder Papierkram abgelenkt zu werden.
Ein weiteres chronisches Problem in vielen Fabriken ist der ineffiziente Einsatz von Arbeitskräften bei der Kommissionierung und Materialhandhabung. Ohne ein strukturiertes System verbringen die Mitarbeiter unter Umständen unnötig viel Zeit mit der Suche nach Teilen, was zu einer Unterauslastung der verfügbaren Arbeitskräfte führt. PTL-Systeme optimieren die Verteilung der Arbeitskräfte, indem sie klar angeben, wo die Arbeit erledigt werden muss, so dass die Betriebsleiter die Ressourcen effektiver einsetzen können. Dies führt zu einer höheren Produktivität bei gleichem Personaleinsatz und reduziert den Bedarf an zusätzlichen Mitarbeitern oder teuren Überstunden.
In vielen Fertigungsbetrieben kommt es immer wieder zu Produktionsausfällen, weil Komponenten fehlen oder verlegt werden. Wenn die Bediener die benötigten Materialien nicht finden können, stehen die Produktionslinien möglicherweise still, was zu Verzögerungen und finanziellen Verlusten führt. PTL verhindert diese Unterbrechungen, indem es sicherstellt, dass die Teile genau und effizient kommissioniert werden. Das System liefert auch Echtzeit-Feedback und hilft den Vorgesetzten, eventuelle Engpässe schnell zu erkennen und zu beheben, bevor sie die Produktion beeinträchtigen.
Ein weiteres großes Problem, das PTL lösen kann, ist die mangelnde Transparenz der Bestände. Bei herkömmlichen Systemen kann die Verfolgung des Materialflusses schwierig sein, was zu Überbeständen, Unterbeständen oder verlegten Artikeln führen kann. PTL lässt sich nahtlos in Lagerverwaltungssysteme (WMS) und Manufacturing Execution Systems (MES) integrieren, ermöglicht eine Bestandsverfolgung in Echtzeit und stellt sicher, dass die richtigen Materialien zum richtigen Zeitpunkt verfügbar sind. Dieses Maß an Transparenz reduziert die Kosten für überschüssige Bestände und verbessert die Effizienz der gesamten Lieferkette.
Die Kostensenkung ist jedoch ein weiterer wichtiger Vorteil, den Betriebsleiter bei der Bewertung von PTL berücksichtigen sollten. Häufige Kommissionierfehler, Produktionsverzögerungen und übermäßige Nacharbeit tragen zu hohen Betriebskosten bei. PTL trägt zur Senkung dieser Kosten bei, indem es die Genauigkeit verbessert, den Ausschuss minimiert und einen effizienten Materialfluss gewährleistet. Darüber hinaus kann die erhöhte Geschwindigkeit und Produktivität, die PTL bietet, zu einer schnellen Amortisation der Investition führen, was es zu einer kosteneffektiven Lösung für Betriebe macht, die mit Ineffizienzen zu kämpfen haben.
Die Produktion zu skalieren, ohne die Komplexität zu erhöhen, ist für wachsende Hersteller oft eine Herausforderung. Wenn das Produktionsvolumen steigt, können manuelle Kommissionierprozesse nur schwer mithalten, was zu verlängerten Durchlaufzeiten und Betriebsstillstand führt.
PTL-Systeme sind leicht skalierbar und ermöglichen es Managern, Kommissionierstationen schnell neu zu konfigurieren, um höhere Produktionsanforderungen zu erfüllen.Diese Flexibilität erleichtert die Bewältigung von Wachstum ohne Unterbrechung der bestehenden Arbeitsabläufe. Mit der Umstellung der Fabriken auf eine intelligente Fertigung und Industrie 4.0 werden Automatisierung und Datenintegration in Echtzeit immer wichtiger. Viele Hersteller kämpfen mit veralteten manuellen Prozessen, die nicht mit ihren langfristigen Zielen der digitalen Transformation übereinstimmen. PTL kann mit Robotik, IoT-Geräten und KI-gesteuerten Analysen integriert werden, um einen hochgradig automatisierten und datengesteuerten Betrieb zu schaffen. Durch die Integration von PTL-Systemen können Hersteller einen großen Schritt zur Optimierung ihrer Fabriken für die Zukunft machen.
Wie wird ein PTL system in Fertiungs-Prozesse integriert?
Die Integration von PTL-Systemen in eine Fertigungsumgebung erfordert eine sorgfältige Planung, um sicherzustellen, dass sie sich nahtlos in die bestehenden Prozesse und die IT-Infrastruktur einfügen. Die Implementierungsphase beginnt mit der Identifizierung der spezifischen Bereiche, in denen die manuelle Kommissionierung, wie oben beschrieben, zu Engpässen, Fehlern oder Verzögerungen führt.Sobald diese kritischen Bereiche identifiziert sind, wird die PTL-Hardware, wie z. B. Lichtmodule, Transponder und Barcode-Scanner, an bestimmten Kommissionierplätzen, Lagerregalen, Materialbehältern oder Montagelinien installiert.Das System funktioniert durch die Beleuchtung spezifischer Lichter, um die Mitarbeiter zu den richtigen Stellen zu leiten und sicherzustellen, dass die richtigen Materialien in der richtigen Reihenfolge ausgewählt werden.
Es ist jedoch wichtig, PTL-Systeme mit dem Arbeitsablauf der Produktionslinie zu synchronisieren.In einem typischen Szenario wird PTL in Materialentnahmebereichen eingesetzt, in denen die Arbeiter Komponenten für die Montage oder das Kitting zusammenstellen müssen.Wenn Produktionsaufträge eingehen, aktiviert das System automatisch die Lichter, die den benötigten Teilen entsprechen, so dass die Mitarbeiter diese schnell finden und abrufen können.Dies macht gedruckte Kommissionierlisten überflüssig und verringert die Abhängigkeit vom Gedächtnis oder der manuellen Suche.
Sobald ein Artikel entnommen wurde, bestätigt der Mitarbeiter die Auswahl durch Drücken einer Taste oder Scannen eines Barcodes und signalisiert dem System, zum nächsten Artikel weiterzugehen. Dieser Prozess beschleunigt die Materialhandhabung und stellt sicher, dass die Teile in genau der Reihenfolge entnommen werden, die für eine effiziente Montage erforderlich ist.
Wie Arbeitet ein PTL system mit IT Systemen zusammen?
Damit eine Fabrik die Vorteile von PTL voll ausschöpfen kann, ist die Integration in die IT-Infrastruktur entscheidend. Das System muss mit dem Manufacturing Execution System (MES) der Fabrik verbunden werden, das die Produktionsaktivitäten in Echtzeit koordiniert. Durch die Integration von PTL mit MES können Hersteller sicherstellen, dass die Kommissionierprozesse mit den Produktionsplänen übereinstimmen, um Materialengpässe oder Verzögerungen zu vermeiden. MES kann PTL-Befehle auf der Grundlage des Echtzeitbedarfs auslösen und so sicherstellen, dass die richtigen Teile genau dann verfügbar sind, wenn sie benötigt werden.
Darüber hinaus lassen sich PTL-Systeme in die ERP-Software (Enterprise Resource Planning) integrieren, die den gesamten Geschäftsbetrieb verwaltet, einschließlich Inventar, Beschaffung und Lieferketten-aktivitäten. Durch die Verknüpfung von PTL mit ERP werden die Lagerbestände automatisch aktualisiert, wenn Artikel kommissioniert werden, was das Risiko von Bestandsdiskrepanzen verringert und eine Just-in-Time-Auffüllung ermöglicht. Auf diese Weise können Hersteller ihre Bestände schlank halten und gleichzeitig sicherstellen, dass die Produktion nicht aufgrund fehlender Komponenten ins Stocken gerät.
Ein weiterer wichtiger Integrationspunkt ist das Lagerverwaltungssystem (LVS), das die Lagerung, den Abruf und die Bewegung von Materialien innerhalb der Anlage steuert. PTL-Systeme verbessern die Effizienz des Lagers, indem sie die Auftragsabwicklung rationalisieren und die Suchzeiten für gelagerte Artikel verkürzen. Durch die Integration mit dem WMS kann PTL die Kommissionierprioritäten dynamisch an Nachfrageschwankungen anpassen und so sicherstellen, dass Aufträge mit hoher Priorität zuerst bearbeitet werden.
Um eine nahtlose Kommunikation zwischen PTL und diesen IT-Systemen zu erreichen, verwenden Fabriken in der Regel industrielle Standard-Kommunikationsprotokolle wie REST APIs. Diese ermöglichen es den PTL-Systemen, Daten mit MES, ERP und WMS in Echtzeit auszutauschen, um sicherzustellen, dass jede Materialbewegung genau verfolgt und protokolliert wird.
FAQ: PTL System
Wie funktioniert ein Pick-to-Light-System (PTL)?
Ein Pick-to-Light System verwendet beleuchtete Indikatoren (z. B. LEDs) an den Kommissionierplätzen, um die Mitarbeiter zu den richtigen Artikeln zu führen. Wenn ein Auftrag ausgelöst wird, werden die Lichter an den gekennzeichneten Behältern oder Regalen aktiviert und zeigen dem Mitarbeiter, wo/was er entnehmen muss. Sobald der Artikel entnommen ist, bestätigt der Mitarbeiter den Vorgang durch Drücken einer Taste oder Scannen eines Barcodes. Dieser Echtzeitprozess gewährleistet Genauigkeit, beschleunigt die Kommissionierung und reduziert Fehler bei der Materialhandhabung.
Was sind die wichtigsten Vorteile der Implementierung von PTL-Systemen in der Fertigung?
PTL-Systeme verbessern die Genauigkeit, reduzieren Kommissionierfehler und beschleunigen die Auftragsabwicklung. Sie minimieren auch den Bedarf an umfangreichen Schulungen, da die visuelle Führung den Prozess intuitiv macht. Darüber hinaus steigern PTL-Systeme die Produktivität, indem sie die Suchzeiten reduzieren und den Materialfluss optimieren. Durch die Integration mit IT-Systemen wie MES, ERP oder WMS gewährleistet PTL Bestandsaktualisierungen in Echtzeit, verhindert Produktionsverzögerungen und unterstützt die Grundsätze der schlanken Produktion.
Können PTL-Systeme in die bestehende IT-Infrastruktur der Fabrik integriert werden?
Ja, PTL-Systeme können nahtlos in Manufacturing Execution Systems (MES), Enterprise Resource Planning (ERP) Software und Warehouse Management Systems (WMS) integriert werden.Diese Integrationen ermöglichen den Datenaustausch in Echtzeit und gewährleisten eine synchronisierte Bestandsverfolgung, optimierte Produktionspläne und eine verbesserte Materialverfügbarkeit.Kommunikationsprotokolle wie REST APIs ermöglichen eine reibungslose Konnektivität und machen PTL zu einer skalierbaren und zukunftssicheren Lösung für intelligente Fabriken.
Resümee
Die Realität in vielen Fabriken entspricht oft nicht den Idealen der schlanken Produktion. Produktionsverzögerungen, fehlende Komponenten und ineffizienter Materialumschlag führen zu unnötigen Engpässen.Durch die Verbesserung der Intralogistik können Fabriken ihre Abläufe optimieren und so Zeit- und Arbeitsverschwendung reduzieren.Pick-to-Light-Systeme bieten eine Lösung, indem sie den Materialfluss optimieren und die Effizienz steigern. Wenn sie nahtlos in die IT-Infrastruktur integriert werden, verbessern sie die Produktionsplanung, die Bestandsverfolgung und das Personalmanagement. Wenn Sie mehr über das Erreichen einer höheren Effizienz erfahren möchten, lesen Sie "Pick-by-light system in der Fertigung" und ziehen Sie Lösungen wie Asset Agent für die intelligente Automatisierung der Intralogistik in Betracht.
Delve deeper into one of our core topics: Automatisierte Fertigung
Glossar
In der Industrie bezieht sich der Begriff Skalierung auf die Fähigkeit eines Systems, eine erhöhte Arbeitslast oder Produktionsanforderungen effizient zu bewältigen. Ein skalierbarer Fertigungsprozess kann die Produktion ohne Qualitäts- oder Leistungseinbußen steigern, oft durch zusätzliche Ressourcen wie Maschinen oder Arbeitskräfte. Diese Fähigkeit ist von entscheidender Bedeutung für Unternehmen, die wachsen und sich an die Marktanforderungen anpassen wollen, ohne ihre betriebliche Effizienz zu beeinträchtigen.Ein umfassendes Verständnis der Skalierbarkeit im Geschäftsbetrieb finden Sie im Investopedia-Artikel über Skalierbarkeit.(2)
Quellen:
(1) https://mau.com/2023/04/11/the-hidden-cost-of-instability-and-ineffective-processes/
(2) https://www.investopedia.com/terms/s/scalability.asp
