| Written by Mark Buzinkay
Table of contents:
- Intralogistics technology and manufacturing
- Intralogistics technology: Conveyor systems
- Intralogistics technology: Forklifts and pallet jacks
- Intralogistics technology: Pushcarts
- Intralogistics technology: Tuggers and trains of tow-carts
- Intralogistics technology: Automated Guided Vehicles (AGVs)
- FAQs
- Takeaway
- Glossary
Intralogistiksysteme und Fertigung
Intralogistiksysteme sind zu einer unverzichtbaren Säule der modernen Fertigung geworden und prägen maßgeblich, wie Materialien, Komponenten und Fertigwaren durch Produktionssysteme fließen. Im Kern geht es bei Logistik in der Fertigung darum, sicherzustellen, dass die richtigen Ressourcen zur richtigen Zeit am richtigen Ort eintreffen – doch durch Technologie hat sich die praktische Bedeutung dieses Prinzips erheblich erweitert. Digitale Systeme ermöglichen es Unternehmen heute, die Bewegung von Gütern in Echtzeit über globale Liefernetzwerke hinweg zu verfolgen, indem Daten von Lieferanten, Transportdienstleistern und internen Abläufen integriert werden.
Auch die Automatisierung hat Intralogistiksysteme nachhaltig verändert: Förderanlagen, fahrerlose Transportsysteme und Robotik übernehmen physische Materialflüsse, die früher mit erheblichem manuellen Aufwand verbunden waren. Über die physische Handhabung hinaus bieten Softwarelösungen wie Lagerverwaltungssysteme und Manufacturing Execution Systems Transparenz und Kontrolle über Bestände, Transportrouten und Produktionspläne.
Diese Technologien steigern nicht nur die Effizienz, sondern erhöhen auch die Widerstandsfähigkeit, da Unternehmen sich schneller an Störungen oder Nachfrageschwankungen anpassen können. Im heutigen Wettbewerbsumfeld ist Logistiktechnologie längst nicht mehr nur eine unterstützende Funktion, sondern ein strategischer Enabler für schlanke Abläufe, Kosteneinsparungen und eine schnelle Reaktion auf Kundenbedürfnisse. Das Fertigungsunternehmen, das früher hauptsächlich auf Maschinen und Prozesse fokussiert war, stützt sich heute gleichermaßen auf die nahtlose Orchestrierung von Materialflüssen – ermöglicht durch fortschrittliche Intralogistiksysteme.
Intralogistiksysteme: Förderanlagen
Förderanlagen gehören zu den bekanntesten und am weitesten verbreiteten Intralogistiksystemen in der Fertigung. Sie ermöglichen eine strukturierte Bewegung von Materialien zwischen Arbeitsplätzen, Lagerbereichen und Versandpunkten. Hinter ihrer scheinbaren Einfachheit verbirgt sich jedoch eine anspruchsvolle Rolle bei der Orchestrierung von Materialflüssen auf dem gesamten Fabrikboden. Nach Baudin und Netland (1) geht es bei Förderanlagen nicht nur darum, Waren schneller zu bewegen; sie stellen ein Rückgrat von Materialflussstrategien dar, die den Takt eines gesamten Produktionssystems bestimmen können.
Unangetriebene versus angetriebene Fördertechnik
Fördersysteme lassen sich grob in unangetriebene und angetriebene Formen unterteilen. Unangetriebene Förderanlagen – wie einfache Rollbahnen oder Schwerkraftschächte – nutzen Schwerkraft oder manuelle Schübe, um Lasten zu bewegen. Sie sind kostengünstig, erfordern wenig Wartung und werden häufig für kurze, einfache Transporte eingesetzt, etwa um Kartons von einer Packstation zu einem Sammelpunkt zu bewegen. Ihre größte Einschränkung liegt in der Steuerung: Sobald ein Artikel auf einem Schwerkraftförderer platziert ist, lässt sich seine Bewegung nur schwer stoppen oder umlenken. Damit eignen sie sich am besten für weniger komplexe Abläufe, bei denen der Materialfluss vorhersehbar ist.
Angetriebene Förderanlagen hingegen verwenden Motoren, um Bänder, Rollen oder Ketten anzutreiben, was eine präzise und kontinuierliche Bewegung von Gütern ermöglicht. Sie können schwerere Lasten über längere Distanzen transportieren, unterschiedliche Geschwindigkeiten bewältigen und mit Sensoren sowie Steuerungen integriert werden. Angetriebene Förderanlagen sind in hochvolumigen oder automatisierten Umgebungen unverzichtbar, in denen synchronisierte Materialflüsse entscheidend sind. Ihre Flexibilität macht sie geeignet, Artikel über mehrere Ziele hinweg zu leiten, Produktströme zusammenzuführen oder Materialien automatisierten Maschinen zuzuführen.
Netzwerke von Förderanlagen
Die meisten modernen Werke nutzen nicht nur einzelne Förderer, sondern Netzwerke aus miteinander verbundenen Linien. Diese Netzwerke bilden die „Arterien“ eines Produktionssystems, indem sie Wareneingänge mit Montagezellen, Verpackungsstationen und Versanddocks verbinden. Das Design solcher Netzwerke erfordert ein Gleichgewicht zwischen Effizienz und Anpassungsfähigkeit. Förderanlagen erzwingen feste Wege, was Layouts starr machen kann, gleichzeitig schaffen sie aber auch vorhersehbare und zuverlässige Flüsse. Die Herausforderung besteht darin, Engpässe zu vermeiden: Wenn ein Förderer im Netzwerk langsamer wird oder stoppt, kann dies die gesamte Kette unterbrechen. Daher sind Redundanz, Puffermöglichkeiten und sorgfältiges Verkehrsmanagement erforderlich. Intelligente Routingsysteme und Steuerungssoftware ermöglichen es heute, dass sich Fördernetzwerke dynamisch anpassen, sodass Artikel ihr Ziel ohne unnötige Verzögerungen erreichen.
Automatisiertes Palettieren
Eine besonders wirkungsvolle Anwendung von Förderanlagen liegt im automatisierten Palettieren, also im Stapeln von Gütern auf Paletten für Lagerung oder Versand. Förderanlagen können Kartons oder Produkte an Roboterarme oder automatische Palettierer liefern, die diese dann in stabile Lagen schichten. Diese Automatisierung reduziert den manuellen Arbeitsaufwand, verbessert die Konsistenz von Palettenladungen und beschleunigt die Versandlogistik. In vielen Einrichtungen speisen Förderanlagen fertige Paletten sogar in Wickelstationen ein und bringen sie anschließend direkt zu den Versanddocks. Das Ergebnis ist eine nahtlose Verbindung zwischen Produktion und Distribution, bei der menschliches Eingreifen minimiert und der Durchsatz maximiert wird.
Best Practices beim Einsatz von Förderanlagen
Baudin und Netland betonen, dass ein erfolgreicher Einsatz von Förderanlagen mehr erfordert als nur die Installation von Technik. Zu den Best Practices gehören:
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Auf Fluss statt nur auf Bewegung auslegen. Förderanlagen sollten der Produktionslogik dienen und sicherstellen, dass Materialien ohne übermäßige Ansammlung oder Wartezeiten dort ankommen, wo sie gebraucht werden.
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Übermäßigen Fördereinsatz vermeiden. Zu viele Förderanlagen können ein Werk in ein starres Layout zwingen und die Anpassung an neue Produktmischungen oder Abläufe erschweren. Selektiver Einsatz sorgt für Flexibilität.
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Sicherheit und Ergonomie integrieren. Förderanlagen müssen mit Schutzvorrichtungen, Not-Aus-Schaltern und zugänglichen Wartungspunkten ausgestattet sein. Ihr Design sollte Belastungen für Arbeiter reduzieren und keine neuen Gefahren schaffen.
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Automatisierung mit menschlicher Aufsicht ausbalancieren. Förderanlagen können große Teile der Materialhandhabung automatisieren, dennoch bleibt menschliche Überwachung für Ausnahmen, Fehlerbehebung und Qualitätskontrolle notwendig.
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Proaktive Wartung. Vorbeugende Wartungspläne sind entscheidend, da ein Ausfall ganzer Förderlinien die Produktion stilllegen kann. Schmierung, Bandspannung und Sensorkalibrierung sollten Teil der Routine sein.
Fazit
Förderanlagen stellen gleichermaßen Chance und Einschränkung dar. Sie überzeugen durch die Fähigkeit, große Volumina zuverlässig und schnell zu bewegen, erfordern jedoch sorgfältige Planung, um ein Werk nicht in starre Strukturen zu zwingen. Wenn sie durchdacht eingesetzt werden – mit Blick auf Fluss, Ergonomie und Anpassungsfähigkeit – können Förderanlagen die Materialhandhabung von einem potenziellen Engpass in einen leisen Ermöglicher von Effizienz verwandeln.
Intralogistiksysteme: Gabelstapler und hubwagen
Flexibilität durch Gabelstapler und Hubwagen in der Intralogistik
Während Förderanlagen feste Wege für den Materialfluss vorgeben, bieten Gabelstapler und Hubwagen Flexibilität und Beweglichkeit innerhalb von Fabrik und Lager. Beide sind dafür ausgelegt, palettierte Güter zu bewegen, unterscheiden sich jedoch deutlich in Größe, Leistung und Einsatzbereich.
Hubwagen – die einfache Lösung für kurze Wege
Ein Hubwagen, auch Palettenhubwagen genannt, ist die einfachste Form der Palettenhandhabung. Meist manuell betrieben, besteht er aus einer Deichsel, Rädern und Gabeln, die unter eine Palette geschoben werden. Durch Pumpbewegungen an der Deichsel hebt der Bediener die Last gerade so weit an, dass sie über kurze Distanzen bewegt werden kann. Hubwagen sind kostengünstig, leicht in engen Räumen zu manövrieren und ideal für leichte bis mittlere Lasten in Lagern, Bereitstellungszonen oder Produktionszellen. Ihre Einschränkung liegt in Reichweite und Tragfähigkeit: Für schwere Lasten, Stapelvorgänge oder Transporte über längere Strecken sind sie nicht geeignet.
Gabelstapler – Kraft und Höhe für komplexe Lageranforderungen
Gabelstapler überwinden diese Grenzen, indem sie hydraulisches Heben mit einem angetriebenen Fahrsystem kombinieren. Mit Gegengewichten, Hubmasten und Gabeln ausgestattet, können sie Paletten auf erhebliche Höhen anheben und sind damit unverzichtbar für Regalsysteme und mehrstöckige Lagerungen. Ihre Antriebe – elektrisch oder verbrennungsmotorisch – liefern die nötige Leistung, um schwere Lasten zu bewegen und auch in größeren Einrichtungen, einschließlich Außenbereichen, eingesetzt zu werden. Moderne Gabelstapler verfügen häufig über Sicherheitssensoren, ergonomische Bedienelemente und energieeffiziente Antriebstechnologien.
Anpassungsfähigkeit als Stärke
Der Vorteil von Gabelstaplern und Hubwagen liegt in ihrer Anpassungsfähigkeit. Im Gegensatz zu Förderanlagen sind sie nicht an feste Wege gebunden, sodass Bediener flexibel auf veränderte Produktionsanforderungen, Umrüstungen oder unregelmäßige Materialflüsse reagieren können. Gemeinsam bilden sie das vielseitige, menschgesteuerte Pendant zu automatisierten Intralogistiksystemen und schaffen ein Gleichgewicht zwischen Flexibilität und Zuverlässigkeit in der Materialhandhabung.
Intralogistiksysteme: Transportwagen
Transportwagen – oft als Schiebewagen oder Pushcarts bezeichnet – gehören zu den grundlegendsten und zugleich dauerhaftesten Hilfsmitteln in der Materialhandhabung. Im Gegensatz zu Gabelstaplern oder Hubwagen, die speziell für palettierte Güter entwickelt wurden, sind Transportwagen vielseitige Plattformen, die eine breite Palette von Lasten aufnehmen können. Sie bestehen aus einem flachen oder gestuften Rahmen auf Rädern, häufig mit Griffen, die es Bedienern ermöglichen, sie manuell durch Produktionsbereiche, Lager oder Montagelinien zu schieben oder zu ziehen. Ihre Einfachheit ist zugleich ihre größte Stärke: Transportwagen benötigen keine Energiezufuhr, erfordern nur minimale Schulung und lassen sich flexibel für unterschiedliche Güter einsetzen – von Kleinteilebehältern bis hin zu verpackten Komponenten.
In der Produktion sind Transportwagen besonders nützlich, um Arbeitsstationen mit Teilen und Werkzeugen zu versorgen oder Fertigwaren in Kleinserien zu sammeln. Sie unterstützen Lean-Praktiken wie Just-in-Time-Lieferungen, da sie es ermöglichen, nur die tatsächlich benötigten Mengen direkt an den Einsatzort zu bringen (vgl. automatische Identifikation). Viele Transportwagen sind mit modularen Rahmen oder Regalböden ausgestattet, sodass Unternehmen sie individuell für bestimmte Arbeitsabläufe anpassen können. Da sie auf Muskelkraft angewiesen sind, ist ihre Reichweite und Tragfähigkeit im Vergleich zu motorisierten Fahrzeugen begrenzt. Dennoch überzeugen sie überall dort, wo Flexibilität und niedrige Kosten im Vordergrund stehen.
Die Vorteile von Transportwagen gehen über reine Wirtschaftlichkeit hinaus. Sie lassen sich leicht in schmalen Gängen manövrieren, verursachen keine Emissionen und tragen im Vergleich zu motorisiertem Equipment zu einem sichereren und leiseren Arbeitsumfeld bei. Ihre geringen Wartungsanforderungen und die lange Lebensdauer machen sie zu einer verlässlichen Ergänzung moderner Intralogistiksysteme.
Transportwagen bleiben ein schlichtes, aber wirkungsvolles Bindeglied in der Kette der Fabriklogistik – kostengünstig, flexibel und bewährt.
Intralogistiksysteme: Schlepper und Routenzugsysteme
Schlepper- und Routenzugsysteme erweitern das Prinzip von Transportwagen, indem sie motorisierte Zugkraft und die Möglichkeit einführen, mehrere Lasten gleichzeitig zu bewegen. Ein Schlepper ist im Wesentlichen ein kleines Zugfahrzeug, das Wagen in einer Sequenz hintereinander zieht und so einen sogenannten „Zug“ bildet. Jeder Transportwagen trägt Materialien, Komponenten oder Behälter, und gemeinsam ermöglichen sie den effizienten Transport großer Volumina entlang einer definierten Route. Im Gegensatz zu Gabelstaplern, die einzelne Lasten flexibel handhaben, sind Schlepper auf wiederholte, schleifenbasierte Lieferungen mehrerer Lasten spezialisiert – ideal für strukturierte Produktionsumgebungen.
In der Praxis werden Routenzüge häufig in Montagewerken eingesetzt, um Fertigungslinien mit Teilen zu versorgen (vgl. Pick-by-Light-Systeme). Anstatt Paletten direkt zu jeder Arbeitsstation zu bringen, werden Materialien in kleineren, handlicheren Mengen verteilt. Dies reduziert den Bestand auf dem Shopfloor, verringert Wege für Mitarbeitende und stellt sicher, dass benötigte Teile genau zur richtigen Zeit bereitstehen. Damit entsprechen Routenzüge zentralen Prinzipien der Lean Production.
Die gezogenen Wagen selbst können in vielen Ausführungen gestaltet sein: als Flachbett, Regalwagen oder maßgeschneiderte Rahmen für spezifische Komponenten. Diese Modularität ermöglicht es Fertigungsstätten, Routenzüge flexibel an unterschiedliche Produktmischungen anzupassen. Zu den Vorteilen zählen eine höhere Effizienz im Vergleich zum Einsatz mehrerer Gabelstapler, weniger innerbetrieblicher Verkehr und erhöhte Sicherheit. Zudem können Bediener auf einer einzigen Route mehrere Stationen beliefern, was sowohl Arbeits- als auch Gerätekosten reduziert.
Schlepper- und Routenzugsysteme stellen damit ein Mittelding zwischen manuellen Transportwagen und vollständig automatisierten Fahrerlosen Transportsystemen dar: strukturiert, skalierbar und hochwirksam bei wiederholten Materialflüssen – ein wichtiger Baustein moderner Intralogistiksysteme.
Intralogistiksysteme: Automated Guided Vehicles (AGVs)
Automated Guided Vehicles, kurz AGVs, stellen einen wichtigen Schritt in Richtung Automatisierung der innerbetrieblichen Logistik dar. Anders als Gabelstapler, Transportwagen oder Routenzüge bewegen sich AGVs ohne menschliche Fahrer durch Fabrik- oder Lagerhallen. Sie folgen vordefinierten Routen, die häufig durch Magnetstreifen, eingelassene Drähte, Reflektoren oder – in fortgeschritteneren Modellen – durch Laser- und kamerabasierte Navigationssysteme vorgegeben sind. Ihr Ziel ist es, Materialien – ob Paletten, Behälter oder Wagen – mit minimalem menschlichem Eingriff zwischen festgelegten Punkten zu transportieren und dadurch planbare, kontinuierliche Materialflüsse sicherzustellen.
AGVs sind besonders in Umgebungen mit sich wiederholenden Transportaufgaben und hohen Volumina von Vorteil. Sie können beispielsweise Rohmaterialien an Produktionslinien liefern, Halbfabrikate zwischen Montagezellen bewegen oder Fertigwaren in Lager- und Versandbereiche transportieren. Durch diese Automatisierung reduzieren Unternehmen ihre Abhängigkeit von manueller Arbeit, senken das Unfallrisiko und erzielen eine höhere Konsistenz bei Lieferzeiten.
Die Fahrzeuge selbst unterscheiden sich in ihrer Bauweise: Einige ähneln kleinen Gabelstaplern, die Paletten anheben können, während andere als Schleppervarianten mehrere Wagen ziehen.
Die Vorteile von AGVs gehen weit über reine Arbeitseinsparungen hinaus. Sie lassen sich in Lagerverwaltungssysteme (WMS) und Manufacturing Execution Systems (MES) integrieren, wodurch eine Echtzeitverfolgung der Materialbewegungen und eine präzise Abstimmung mit Produktionsplänen möglich wird. Ihre vorhersehbare Fahrweise erhöht zudem die Sicherheit am Arbeitsplatz, da sie kontrollierte Geschwindigkeiten einhalten und programmierte Routen strikt befolgen.
AGVs erfordern allerdings eine sorgfältige Infrastrukturplanung und regelmäßige Wartung, um Störungen zu vermeiden. Zudem können ihre festen Routen die Flexibilität im Vergleich zu fahrerbetriebenen Fahrzeugen einschränken.
Insgesamt bieten AGVs eine skalierbare Lösung für Werke, die ihre Effizienz und Zuverlässigkeit in der Materialhandhabung steigern möchten. Sie schlagen eine Brücke zwischen konventionellem Materialflussequipment und vollständig autonomen Intralogistiksystemen – und sind damit ein Schlüsselelement moderner Fabriklogistik.
FAQ: Intralogistiksysteme
Was versteht man unter Intralogistiktechnologie?
Intralogistiktechnologie umfasst die Systeme und Werkzeuge, die den Materialfluss innerhalb einer Fabrik oder eines Lagers steuern. Dazu gehören Anlagen wie Fördertechnik, Gabelstapler, Transportwagen, Routenzüge und Fahrerlose Transportsysteme (AGVs) ebenso wie digitale Lösungen zur Verfolgung und Koordination dieser Flüsse. Ziel ist es, Güter effizient, sicher und zeitgenau zu bewegen, um Produktion und Distribution optimal zu unterstützen.
Wie verbessert Intralogistik die Produktionseffizienz?
Durch die Automatisierung repetitiver Aufgaben, die Reduzierung manueller Handhabung und den Einsatz digitaler Transparenz stellt Intralogistiktechnologie sicher, dass Materialien immer dort verfügbar sind, wo sie benötigt werden. Dadurch sinken Stillstandszeiten, Bestände können schlanker gehalten werden, und Produktionslinien laufen reibungsloser. Effizienzgewinne entstehen zudem durch erhöhte Sicherheit, eine bessere Raumausnutzung und schnellere Reaktionen auf Störungen.
Ist vollständige Automatisierung notwendig, um in der Intralogistik erfolgreich zu sein?
Nicht zwingend. Viele Hersteller erzielen bereits mit Teilautomatisierung sehr gute Ergebnisse, indem sie menschliche Flexibilität mit digitaler Unterstützung und gezielter Automatisierung kombinieren. Systeme wie Routenzüge, AGVs oder intelligente Fördertechnik entfalten ihr volles Potenzial vor allem im Zusammenspiel mit menschlicher Aufsicht und digitalem Tracking. Dieses ausgewogene Modell bietet oft mehr Anpassungsfähigkeit als ein vollständig automatisiertes System, das hohe Investitionen erfordert und sich in dynamischen Produktionsumgebungen als weniger flexibel erweisen kann.
Resümee
Die Zukunft der Intralogistik liegt nicht darin, menschliche Arbeit vollständig zu ersetzen, sondern darin, manuelle Flexibilität mit der Präzision der Automatisierung zu verbinden. Teilautomatisierte Systeme – ob Förderanlagen zur Beschickung von Palettierern, Routenzüge zur Versorgung von Montagelinien oder Fahrerlose Transportsysteme (AGVs) für wiederkehrende Transporte – zeigen, wie sich Effizienzsteigerungen erzielen lassen, ohne Anpassungsfähigkeit einzubüßen.
Die eigentliche Stärke entsteht durch digitale Sichtbarkeit und Identifikationstechnologien wie Barcode-Scanning, RFID oder integrierte Softwareplattformen. Mit ihrer Hilfe können Verantwortliche Materialflüsse in Echtzeit überwachen, Engpässe frühzeitig erkennen und datenbasierte Anpassungen vornehmen.
Durch die Kombination menschlichen Urteilsvermögens mit digitaler Transparenz und kontrollierter Automatisierung schaffen Hersteller widerstandsfähige Systeme, die sowohl effizient als auch reaktionsfähig sind. In diesem Zusammenspiel von Technologie und Mensch entwickelt sich die Intralogistik von einer Hintergrundfunktion zu einem entscheidenden Treiber für Wettbewerbsfähigkeit.
Tauchen Sie in eines unserer Kernthemen ein: Automatisierte Fertigung
Glossar
Paletten sind standardisierte Ladehilfsmittel, die Güter während Lagerung und Transport unterstützen. Gefertigt aus Holz, Kunststoff oder Metall, ermöglichen sie es, Produkte zu handlichen Ladeeinheiten zusammenzufassen, die anschließend effizient mit Gabelstaplern, Hubwagen oder automatisierten Systemen bewegt werden können.
Durch ihre Stabilität und einheitlichen Handhabungsmaße verringern Paletten den manuellen Aufwand, vereinfachen Lagerprozesse und erleichtern den internationalen Warenverkehr. Sie bilden damit ein zentrales Fundament moderner Logistik- und Supply-Chain-Management-Strukturen. (2)
Quellen:
(1) Baudin, M., & Netland, T. (2022). Introduction to Manufacturing. Routledge.
(2) ASTM International. (2011). Standard Terminology Relating to Pallets, Pallet Components, and Palletized Unit Loads (ASTM D996-11). ASTM International.
Hinweis: Dieser Artikel wurde teilweise mit Unterstützung künstlicher Intelligenz erstellt, um den Textaufbau zu vereinheitlichen. Das Titelbild wurde von einer KI generiert.
