| Written by Constance Stickler
¿Qué hace que las cargas refrigeradas sean únicas y desafiantes?
Las cargas refrigeradas protegen mercancías sensibles a la temperatura: garantizan que los aguacates se mantengan frescos, que las vacunas sigan siendo efectivas y que el helado cruce los océanos congelado y no convertido en batido. Estas cajas frías de alta tecnología son los héroes del comercio global, pero también unas divas por sus exigencias. Requieren temperaturas precisas, la humedad adecuada y suficiente circulación de aire para mantener su valiosa carga en condiciones óptimas.
No se trata solo de mantener las cosas frías; se trata de conservar toda una serie de parámetros. Para algunos productos, pequeñas desviaciones respecto al estado óptimo pueden convertir mercancías de alta calidad en compost muy costoso o en productos químicos inservibles. En algunas industrias, como la farmacéutica, esto no solo implica pérdidas económicas, sino que también puede poner vidas en peligro.
El transporte refrigerado depende de tecnología sofisticada y conocimientos especializados para funcionar sin contratiempos. Existen estrictas normas internacionales que deben cumplirse y documentarse con precisión para garantizarlo.
¿Cuáles son las causas más comunes de incumplimiento en operaciones de carga refrigerada?
Fiel a su reputación de diva, hay varios factores que contribuyen al incumplimiento normativo:
Al inicio del trayecto, los contenedores refrigerados deben ser limpiados y desinfectados antes de cargar la mercancía. Si esto se hace de forma inadecuada, es una vía rápida para fallar en las inspecciones. El apilamiento y la sujeción incorrecta de los pallets puede obstaculizar la circulación del aire y provocar fluctuaciones de temperatura. Estas malas prácticas de carga anulan cualquier configuración correcta del equipo refrigerado.
Si los procedimientos y controles de temperatura no se documentan adecuadamente, las empresas corren el riesgo de incumplir sus obligaciones de registro, como las exigidas por la FSMA. El factor más evidente son los problemas relacionados con los protocolos de temperatura y el mantenimiento de los valores adecuados durante el tránsito y en puertos o depósitos. Esto también incluye temperaturas de carga incorrectas ("cargas calientes"), a menudo causadas por dejar la mercancía demasiado tiempo en los muelles de carga.
Las fallas de los equipos provocan una amplia gama de incumplimientos. Fugas de fluidos, fugas de aire y componentes defectuosos como compresores, condensadores o evaporadores dificultan mantener las condiciones óptimas. Los equipos antiguos y mal mantenidos son más propensos a fallar, por lo que las inspecciones y el mantenimiento regulares son fundamentales para el cumplimiento. Sensores defectuosos o calibraciones incorrectas pueden dar lugar a lecturas de temperatura inexactas y a la omisión de alertas. Esto es especialmente frustrante cuando existe monitoreo en tiempo real, ya que las alarmas resultantes permitirían salvar la mercancía a tiempo.
Problemas con el suministro eléctrico, ya sea porque los equipos se desenchufan tarde o accidentalmente, o por cortes de energía, pueden causar desviaciones en los valores requeridos.
En la logística actual, deben gestionarse sistemas complejos y numerosos códigos de alarma. Los errores humanos son comunes, ya sea en configuraciones o por no resolver las alarmas a tiempo.
Tiempos de tránsito excesivos debido a congestión portuaria, desvíos o averías de embarcaciones también pueden afectar la calidad de la carga y el cumplimiento normativo.
¿Cómo afectan los picos estacionales a las operaciones de carga refrigerada?
La rutina diaria de la logística ya es bastante desafiante, pero los picos estacionales representan el máximo nivel de actividad. Ya sea por las prisas previas a diversas festividades o por la locura de la temporada de cosecha, la demanda se dispara y ejerce una enorme presión sobre los profesionales logísticos y el equipo.
Los contenedores refrigerados inundan los puertos y los desafíos mencionados anteriormente se vuelven aún más agudos. Cuando hay desviaciones del plan, los márgenes de seguridad se ven realmente tensionados y, en ocasiones, sobrepasados. Por ejemplo, en los puertos suele haber generadores además de los enchufes fijos para las unidades refrigeradas, pero, por supuesto, su número es limitado. Cuanto más tiempo tenga que esperar una unidad para ser conectada y monitoreada, mayor es el riesgo de incumplimientos… y de carga arruinada.
La mayoría de los picos estacionales en carga refrigerada se deben a las temporadas de cosecha. Lamentablemente, aún se pierde una gran cantidad de alimentos durante el transporte. Existen muy pocas estadísticas exactas, pero la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO) estima que se pierde el 14 % del suministro alimentario, lo que equivale a 400.000 millones de dólares.(1)
"Desperdiciar alimentos no solo es un problema ético y económico, sino que también agota los recursos naturales limitados del medio ambiente", afirma la Comisión Europea en su declaración sobre el desperdicio alimentario en la Unión Europea.(2) El problema es mucho más amplio de lo que se supone: desde su contribución a las emisiones de gases de efecto invernadero, el desperdicio de agua y la degradación del suelo, hasta la pérdida de productividad, la inseguridad alimentaria, la saturación de los vertederos y la pérdida de biodiversidad. Aún se puede hacer mucho, especialmente durante el transporte, para garantizar que los productos lleguen en buen estado a su destino.
Cuando hay grandes volúmenes de carga refrigerada en espera, la demanda de unidades suele superar la oferta. Esto significa que se pone en circulación equipamiento inferior que en realidad debería retirarse o, al menos, revisarse. Por supuesto, esto pone en riesgo los envíos. Los sistemas de monitoreo también se ven sometidos a presión. Aunque el software rara vez es el problema, el hardware (especialmente los transpondedores conectados a los contenedores) debe estar disponible en cantidad suficiente.
Es entonces cuando se comprueba si los procesos implementados resisten una prueba de estrés en condiciones reales. Todos aquellos procesos que normalmente funcionan "a medias" pueden paralizar completamente las operaciones. Los picos estacionales ponen a prueba todos los aspectos de la logística de contenedores refrigerados, desde la gestión de recursos hasta la precisión operativa.
El éxito radica en la preparación: sistemas robustos, previsiones de demanda lo más precisas posible y la flexibilidad suficiente para hacer que las operaciones sean resilientes. Esta es la diferencia entre un proceso fluido y una pesadilla logística.
Veremos en detalle cómo pueden ser estas medidas en el próximo capítulo:
¿Cómo garantizar el cumplimiento de las normativas en operaciones de carga refrigerada?
Limpieza y desinfección de contenedores refrigerados
Para asegurar que no se pase por alto ningún paso durante la limpieza, primero se debe crear un protocolo que pueda seguirse para cada unidad. Dependiendo de la carga anterior y el nivel de contaminación (nadie quiere flores que huelan a pescado o queso), pueden aplicarse procedimientos como barrido, aspirado, limpieza a presión o con vapor. Al seleccionar desinfectantes químicos, debe mantenerse un equilibrio: lo suficientemente fuertes como para eliminar microorganismos, pero sin dañar el contenedor. Existen también soluciones automatizadas, como robots que limpian el contenedor completo en poco tiempo y generan certificados con los ID de los contenedores, que pueden enviarse automáticamente al sistema operativo del terminal (TOS).
Apilado y sujeción de pallets
El apilado y la sujeción adecuados son esenciales para mantener el flujo de aire y la estabilidad térmica. Aquí no se trata de llenar como en un juego de Tetris. Bolsas de aire, vigas de carga o correas pueden mantener la mercancía en su sitio. Sistemas de apilado automatizado permiten optimizar el espacio y garantizar patrones de carga consistentes y estables. La cartografía térmica (temperature mapping) puede ayudar a detectar puntos calientes si surgen problemas.
Documentación de procedimientos y controles de temperatura
El rastro documental es el mejor aliado del cumplimiento. Además de los documentos de transporte y los legales como los planes de seguridad alimentaria, los registros de temperatura e informes de inspección ofrecen claridad. Los registros de temperatura y condiciones actúan como un diario de viaje, idealmente en tiempo real y sin interrupciones durante todo el trayecto y en cada escala portuaria. Inspecciones antes y durante el transporte, así como evaluaciones de incidentes, garantizan la calidad de la carga refrigerada y del equipo, o explican cómo ocurrió un daño y quién es responsable.
Problemas con los protocolos de temperatura
El mejor sistema de monitoreo funciona 24/7, sin interrupciones, y en tiempo real. También debe emitir alertas automáticas si los parámetros se salen del rango establecido. El análisis predictivo puede detectar problemas antes de que se vuelvan críticos. Además, el personal debe estar capacitado para seguir protocolos claros de escalamiento y para usar correctamente las soluciones de monitoreo, que hoy en día permiten incluso ajustar configuraciones de forma remota.
Fallos de equipo
Tampoco aquí se debe esperar a que los equipos empiecen a fallar o colapsen. Muchas veces, los fallos pueden preverse mediante patrones y evitarse con mantenimiento preventivo. Al planificar el personal, se debe considerar la disponibilidad de técnicos especializados. Además, es esencial mantener un inventario adecuado de piezas críticas de repuesto.
Sensores defectuosos o mal calibrados
Sensores en buen estado son fundamentales para un monitoreo eficaz. Pero ¿qué pasa si estos componentes clave presentan desviaciones? Aquí entra en juego la importancia de las inspecciones previas al viaje, que permiten detectar incoherencias. Las calibraciones periódicas, preferiblemente mediante sistemas automáticos, son una medida clave. En cargas especialmente críticas, se recomienda el uso de sistemas redundantes. La sustitución de sensores no debe basarse solo en fallos, sino también en ciclos de rendimiento óptimos. También se deben vigilar patrones o valores anómalos que puedan indicar problemas en los sensores.
Problemas con el suministro eléctrico
La primera medida es instalar sistemas inteligentes de gestión de energía que detecten fluctuaciones o cortes. Los sistemas modernos de monitoreo también ayudan al alertar sobre falta de energía. Por precaución, deben estar disponibles fuentes de energía de respaldo como generadores o baterías de alta capacidad para mantener la refrigeración. Un nivel adicional de seguridad lo ofrece la generación propia de energía —por ejemplo, con paneles solares o turbinas eólicas en las instalaciones portuarias—, que protege frente a problemas de suministro.
Gestión de sistemas de alarmas complejos
En el entorno actual de trabajo, estamos expuestos a gran cantidad de información. La palabra “alarma” implica que se requiere una acción inmediata. Pero si se reciben demasiadas señales constantemente, esto puede llevar a lo que se conoce como fatiga por alarmas. Por ello, las advertencias deben priorizarse según su gravedad e impacto potencial, basándose en una matriz de urgencia y relevancia. Aquí son esenciales protocolos de escalamiento claros, aunque no deben considerarse inamovibles, sino adaptables según la experiencia y el aprendizaje continuo.
Tiempos de tránsito excesivos
Existen diversas soluciones para evitar retrasos: software de optimización de rutas que considera el tráfico, el clima y las condiciones portuarias; sistemas de rastreo con visibilidad en tiempo real del estado y ubicación de la carga; y análisis predictivos para anticipar retrasos potenciales. Las consecuencias de las demoras en puerto pueden mitigarse con sistemas de monitoreo: estos informan si los contenedores refrigerados han quedado demasiado tiempo sin energía, lo que compromete la capacidad de mantener las condiciones necesarias.
¿Cómo puede la optimización de datos mejorar las operaciones de carga refrigerada?
Los datos ya no son simplemente un subproducto de las operaciones: son la clave para mantenerse por delante. La capacidad de recopilar, analizar y aplicar mejoras a partir de los datos es esencial para aumentar la eficiencia.
Empecemos por lo básico: primero hay que determinar qué datos recopilar. Además de lo obvio, como las condiciones de los equipos refrigerados y las alarmas, también se deben definir indicadores clave de rendimiento (KPIs) que permitan evaluar el estado actual. Estos son esenciales para comparar el rendimiento propio con los estándares del sector o los competidores. Y, por supuesto, para poder medir cualquier mejora y su alcance.
La medida de todas las cosas aquí son los datos integrales en tiempo real, que permiten tener una visión completa. Los datos históricos recopilados durante un periodo más largo ofrecen información valiosa sobre patrones recurrentes, como los picos estacionales o los puntos frecuentes de fallo. Si se leen e interpretan correctamente, ofrecen una hoja de ruta para evitar errores que ya se han producido repetidamente en el pasado.
La principal ventaja de los datos en tiempo real es que permiten identificar anomalías de inmediato y prevenir incumplimientos normativos. ¿Sube la temperatura? Se detecta y se corrige antes de que la carga sufra daños. ¿Hay riesgo de que el contenedor refrigerado no se conecte a la fuente de energía a tiempo? Se visualiza y se soluciona antes de que cambien las condiciones internas.
Gracias a los datos y a las herramientas avanzadas de análisis, los operadores de terminales pueden tomar decisiones mucho más informadas. Las necesidades de recursos pueden preverse con una precisión sin precedentes. Estas tecnologías nos permiten trabajar de forma más inteligente, no más intensa, lo cual es esencial en el mundo laboral actual, donde cada minuto cuenta.
La optimización de datos no es solo una tendencia: ha llegado para quedarse y evolucionar. Es la columna vertebral de una operación de refrigeración robusta y eficiente. Las empresas que la adoptan como una oportunidad están marcando el estándar de fiabilidad y rendimiento en el mercado.
FAQ
¿Qué es una inspección previa al viaje (PTI) de un contenedor refrigerado?
Una PTI (Pre-Trip Inspection) es una inspección exhaustiva de los contenedores refrigerados antes de ser cargados con mercancía. Su objetivo es garantizar que el contenedor esté completamente operativo y limpio.
La inspección suele incluir la verificación de los sistemas de enfriamiento y calefacción del contenedor para asegurar que puedan alcanzar y mantener la temperatura deseada. Se revisan componentes como el compresor, el condensador, el evaporador y el ventilador para detectar signos de desgaste o mal funcionamiento. También se prueban los sensores y se calibra el controlador de temperatura. Se inspeccionan los canales de circulación de aire para asegurarse de que estén despejados y evitar fluctuaciones térmicas durante el transporte.
La limpieza del contenedor es igualmente importante. Cualquier residuo de la carga anterior puede provocar contaminación o transferencia de olores, afectando la nueva mercancía.
Una PTI completa puede durar entre dos y cuatro horas, dependiendo de la temperatura exterior. Algunos de los contenedores refrigerados más modernos cuentan con herramientas de autodiagnóstico que reducen significativamente este tiempo sin comprometer la calidad de la inspección.
Conclusión
Los contenedores refrigerados son esenciales para el transporte de mercancías sensibles a la temperatura, garantizando la frescura y la calidad de productos perecederos, farmacéuticos y muchos otros bienes. Sin embargo, su operación es compleja y requiere el cumplimiento tanto de las especificaciones del fabricante como de normas internacionales.
El incumplimiento puede deberse a una limpieza inadecuada, mal apilado, deficiencias en la documentación, errores en el control de temperatura, fallos de equipo o problemas con el suministro eléctrico. Los picos estacionales agravan estos desafíos y aumentan el riesgo de pérdida de carga, sobrecarga de equipos y cuellos de botella operativos (ver también: carga peligrosa).
Las estrategias eficaces para garantizar el cumplimiento de las diversas normativas incluyen el mantenimiento regular, el monitoreo preciso de la temperatura y una documentación sólida. Las inspecciones previas al viaje y los análisis predictivos aumentan aún más la fiabilidad del proceso.
Hoy en día, los datos ya no son algo que simplemente se acumula sin uso, sino la clave para competir en el mercado. Su optimización es crucial para la detección en tiempo real de anomalías, una previsión precisa de recursos y la comparación frente a referencias internas y del sector.
El éxito del transporte de carga refrigerada se basa en la preparación, la flexibilidad basada en datos y el uso de tecnologías avanzadas para garantizar operaciones fluidas y cumplimiento normativo, incluso en las condiciones más exigentes.
Profundiza en uno de nuestros temas clave: el monitoreo de carga refrigerada
Glosario
FSMA (Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria) – Esta ley fundamental de EE. UU., promulgada en 2011, transformó el sistema de seguridad alimentaria del país. Cambió el enfoque de reaccionar ante enfermedades transmitidas por alimentos a prevenirlas. La FDA recibió mayores competencias para regular la producción, el procesamiento y la importación de alimentos. Sus disposiciones clave incluyen controles preventivos obligatorios, mayor frecuencia de inspecciones y requisitos mejorados de trazabilidad.
Cartografía de temperatura (Temperature Mapping) – El proceso de cartografía de temperatura se utiliza para evaluar y documentar la uniformidad térmica en entornos controlados. Se colocan sensores en distintas ubicaciones para monitorear la temperatura durante un periodo determinado e identificar zonas calientes, frías o con flujos de aire irregulares, y realizar los ajustes necesarios.
Referencias:
(1) https://www.fao.org/nutrition/capacity-development/food-loss-and-waste/en/
(2) https://food.ec.europa.eu/food-safety/food-waste_en
(3) Global Cold Chain Alliance: Guía de Mejores Prácticas para el Transporte Refrigerado
Nota: Este artículo fue actualizado el 25 de marzo de 2025.
Author
Conny Stickler, Gerente de Marketing en Logística
Constance Stickler es licenciada en Ciencias Políticas, Lengua Alemana e Historia. Ha desarrollado la mayor parte de su carrera profesional como gerente de proyectos y marketing en diversos sectores. Su pasión es la usabilidad, y se siente cautivada por el potencial de las herramientas digitales actuales. Estas parecen ofrecer posibilidades infinitas, cada una más fascinante que la anterior. Constance escribe sobre automatización, sostenibilidad y seguridad en la logística marítima.
